鉱業、冶金、石炭、建材産業で使用されるベルトコンベアシステムでは、ローラーは高摩擦、高摩耗、高衝撃という過酷な条件下で動作する主要な伝送コンポーネントです。従来のゴムコーティングは、摩耗、剥離、ひび割れを起こしやすく、頻繁な機器のダウンタイムと高いメンテナンスコストにつながります。耐摩耗性セラミックコーティングは、高硬度耐摩耗性セラミックとゴムベースを組み合わせることで、耐摩耗性とクッション性の両方を向上させ、高摩擦環境におけるローラーコーティングの最適なソリューションとなっています。
耐摩耗性セラミックの主な性能上の利点
超高硬度と耐摩耗性、耐用年数の延長
耐摩耗性セラミック（アルミナセラミックや炭化ケイ素セラミックなど）は、モース硬度が最大9で、ダイヤモンドに次ぐ硬度を持ち、従来のゴムや金属材料よりもはるかに優れています。高摩擦条件下では、セラミック表面は材料からの引っかき傷、衝撃、摩耗を効果的に防ぐことができます。その耐摩耗性は、通常のゴムの10〜20倍、金属ローラーの5〜8倍です。鉱山コンベアベルトローラーを例にとると、従来のゴムラギングの耐用年数は通常3〜6か月ですが、耐摩耗性セラミックラギングの耐用年数は3〜5年に延長でき、ダウンタイムと交換頻度を大幅に削減できます。
非常に低い摩擦係数、エネルギー消費とベルト摩耗の削減
特殊な研磨処理後、耐摩耗性セラミックの表面はゴムよりも低い安定した摩擦係数を持ちます。伝送中、セラミックとベルト間の摩擦はより均一になり、十分な伝送トルクを確保するだけでなく、ベルトとローラー間の相対的な滑りを減らし、エネルギー消費を15％〜30％削減します。同時に、均一な摩擦接触はベルトの過度の局所的な摩耗を回避し、間接的にベルトの耐用年数を延長し、全体的な運用およびメンテナンスコストを削減します。
耐食性と耐高温性、複雑な作業条件への適合
耐摩耗性セラミックは安定した化学的特性を持ち、酸、アルカリ、塩水噴霧腐食に強く、湿気や埃の多い鉱山環境や化学工業における腐食性媒体などの過酷な環境に適応できます。その耐高温性は優れており、通常のゴムの耐熱限界（通常≤150℃）をはるかに超えており、冶金における高温材料搬送シナリオに適しています。腐食性および高温環境で老化や軟化を起こしやすい従来のゴムラギングの欠点と比較して、セラミックラギングはより強い環境適応性を備えています。
耐衝撃性と剥離防止設計による運用安定性の向上
耐摩耗性セラミックラギングは、「セラミックタイル+ゴム緩衝層+金属基板」の複合構造を採用しています。ゴム緩衝層は落下材料の衝撃力を吸収し、セラミックの脆性破壊を防ぎます。高強度接着剤を使用してセラミックタイル間の隙間を埋め、セラミックラギングが高衝撃条件下（石炭移送ステーションのコンベアベルトプーリーなど）でも構造的完全性を維持し、局所的な剥離がないようにします。
