中国 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 会社のニュース

耐磨性,耐腐蝕性,耐侵蝕性という主な利点を持つ陶磁ボールバルブ固体粒子や高腐食性物質の輸送を含むアプリケーションに最適ですこれらの用途では,標準的な用途よりもバルブ耐久性と信頼性がはるかに高い.   主要の利点 (なぜこれらのアプリケーションでそれらを使用する) 極度の耐磨性:セラミックス (特にジルコニウム酸化物とシリコンカービッド) は,硬さでダイヤモンドに次いでいます.固体粒子による激しい侵食や磨損に強く抵抗する. 絶好の耐腐蝕性強い酸,塩基,塩分を含むほとんどの腐食媒質に非常に耐性があります (水素酸化酸と強い,熱い,濃縮アルカリを除きます). 高強度と安定性陶磁ボールバルブは高温でも形と強さを維持し,熱膨張係数が低い. 優れた密封:セラミックのボールと座席は精密地で 密封性が非常に高く 漏れがほぼゼロです 基本アプリケーション産業とシナリオ下記の産業は,介質の特性や運用要件により,セラミックボールバルブの主要用途分野である. 産業/分野 適用可能なシナリオと利点 熱発電所 脱硫とデニトリフィケーションシステム,煙草ガス塵除去,灰とスラグ除去などに使用される.高温やCl−腐食に耐える.寿命がチタン弁の2〜3倍. 石油化学産業 強い酸 (硫酸,塩化水素酸),強いアルカリ,塩液を輸送する,チタンバル,モネルバルブを交換する,腐食耐性,低コスト 金属/鋼鉄 炭注入システムや高炉灰輸送に使用され,耐磨性や高温性があり,中性粒子を含むのに適しています 鉱業 高耐耗性流体 (スロー,排水,灰水など) の制御,侵食防止,長期使用寿命 製紙産業 高濃度アルカリ溶液とパルプを輸送するために使用され,腐食耐性があり,繊維の耐磨性があります 廃水処理 石灰泥,泥,および粒子を含む排水に適しており,腐食耐性があり,塞がらないし,保守が不要です 医薬品・食品 高い清潔さと漏れをゼロに要求し,陶器材料は無毒で,環境を汚染せず,衛生基準を満たしています. 淡水化/海洋工学 クロリドイオン腐食や磨損に耐える,粒子を含む海水の輸送 この製品が不適切または注意が必要となるシナリオ:高衝撃および高周波振動に晒されるシステム:陶器は硬くて壊れやすく,機械的な衝撃に抵抗性が限られている.頻繁かつ迅速な開閉と閉じる条件:セラミックシール表面は耐磨性があるが,高周波の切り替えはマイクロクラックを引き起こす可能性があります.超高圧 (>PN25) または超低温 (

工場のパイプラインは「産業の動脈と静脈」であり、鉱石スラリー、酸、高温ガスなどの強力な媒体を輸送します。しかし、これらの媒体はすべて攻撃にさらされる可能性があります。砂や砂利は鋼鉄ブラシのようにパイプ壁に衝撃を与え、酸やアルカリは隠れた腐食剤のように浸食し、高温と高圧は二重の苦痛を生み出します。パイプの寿命を延ばすために、保護層、つまりアルミナがライニングされています。 3つの一般的な保護層には、アルミナセラミックリング、溶接セラミックプレート、接着セラミックシートの3つの形態があります。それぞれのユニークな能力は何でしょうか？なぜセラミックリングが、ますます多くの工場で選ばれる選択肢になっているのでしょうか？この記事では、パイプラインの観点からこれらの3つの材料を検証し、最適な保護層を選択するのに役立ちます。 パイプのライニングは、パイプラインを保護し、輸送を確保するという重要な任務を担っており、次の具体的な要件があります。耐摩耗性：鉱石や石炭粉などの固形粒子の衝撃に耐え、固体の「シールド」として機能し、内壁の摩耗を効果的に軽減します。耐食性：酸、アルカリ、塩などの腐食性流体に強く、パイプラインの腐食や穴あきを防ぎます。容易な設置：ダウンタイムを最小限に抑え、人件費を削減し、設置を容易にします。容易なメンテナンス：局所的な損傷は、広範囲な分解や交換を必要とせずに迅速に修復できます。耐高温性：300℃を超える排ガス温度など、高温の流体中でも安定した性能を維持し、軟化やひび割れを起こしません。 アルミナセラミックスリーブ構造：モノリシック焼結プロセスを使用して円形に製造されており、リングの内径、外径、厚さはパイプの仕様に合わせて正確に調整され、ぴったりとフィットします。 主な利点非常に耐摩耗性と耐衝撃性：アルミナはダイヤモンドに次ぐ硬度9を誇り、通常の鋼管の5〜10倍の耐用年数を誇ります。優れた耐食性：酸やアルカリによる腐食を受けず、化学パイプラインの摩耗問題を効果的に解消します。優れたシール性：一体構造により継ぎ目が最小限に抑えられ、流体漏れの危険性が大幅に軽減されます。容易で低コストなメンテナンス：局所的な摩耗が発生した場合、損傷したセラミックリングのみを個別に交換すればよく、完全な交換は不要です。これにより、コストを節約し、機器のダウンタイムを削減できます。用途：スラリーパイプライン、化学酸パイプライン、高温排ガスパイプライン、発電所の灰パイプラインなど、その他の用途に適しています。重度の摩耗、激しい腐食、高温を特徴とする複雑な動作条件に容易に対応できます。 アルミナセラミックプレート溶接プロセスの分析アルミナセラミックプレートは、パイプの内壁に溶接して、「パイプの内壁に溶接されたセラミックタイル」のような保護構造を作成できます。その性能特性は、接着剤で接着されたセラミックプレートとは大きく異なります。 接着プレートとの主な利点 より高い接合強度：溶接は、金属とセラミックを溶融またはろう付けすることによって行われ、より強力な接合構造が作成されます。低温、低圧環境で静的な流体（清浄水または軽度の腐食性液体など）の場合、溶接プロセスが基準を満たしていれば、溶接プレートはパイプにより密着し、流体の衝撃で外れにくくなります。 接着剤の経年劣化のリスクなし：接着剤への依存が排除され、高温、腐食性環境での接着剤の経年劣化と故障のリスクが根本的に回避されます。動作温度が100℃を超えず、激しい腐食がない場合、溶接が完璧であれば、溶接プレートは一般的に接着プレートよりも長期的な安定性に優れています。 より優れた構造的完全性：溶接プレートは、多くの場合、単一のピースまたは大規模なスプライス構造として設計されており、接着プレートの小さく、複数のピースで構成される構造と比較して、より強力な全体的な連続性を提供します。流体の衝撃が比較的均一なシナリオ（低速、低濃度のスラリー輸送など）では、構造的な隙間が少なく、流体の蓄積が少ないため、局所的な腐食のリスクを軽減できます。 溶接の主な欠点： 建設の難しさ：アルミナセラミックの融点（約2050℃）は、金属パイプ（鋼など、約1500℃）よりもはるかに高くなっています。セラミックは、溶接中の大きな温度差によりひび割れを起こしやすいため、非常に高い技術スキルが必要です。 熱応力損傷のリスクが高い：金属パイプとアルミナセラミックプレートの熱膨張および収縮係数は大きく異なります。高温溶接後、周囲温度が変動すると、溶接部分に熱応力が集中し、ひび割れや剥離が発生しやすくなります。 アルミナセラミックシート接着プロセスの概要小型のアルミナセラミックシートは、接着剤を使用してパイプの内壁に接着され、「パイプをモザイク状にする」ことに似ています。溶接プレートと比較して、このプロセスには次の利点と欠点があります。主な利点（溶接セラミックシートと比較して）高い設置柔軟性：小型タイルは、パイプの曲がりやフランジジョイントなどの不規則な表面に柔軟に接着できます。低い初期費用：スクレーパーやローラーなどの接着剤と基本的な工具のみが必要です。溶接装置や専門の人員は必要ないため、予算が限られている場合や一時的な修理に適しています。容易な局所メンテナンス：損傷した場合、個々のタイルを削り落とし、接着剤を取り除いて再接着できるため、ダウンタイムを最小限に抑えることができます。低温用途に適しています：特殊な耐高温接着剤（エポキシ樹脂など）は、100℃以下の温度で、非腐食性流体（下水や弱酸性液体など）で3〜5年間安定した性能を発揮し、基本的な耐摩耗性の要件を満たしています。全体的なコストは、溶接プレートよりも低くなる可能性があります。 主な欠点接着剤は簡単に経年劣化し、効果を失います：100℃以上の温度または腐食性流体環境では、接着剤は3〜5年以内に劣化し、タイルが壁紙のように剥がれます。 多くの継ぎ目の隙間：接合に必要な多数の小さなタイルは、流体の浸食や腐食の弱点となる可能性のある隙間を作成します。 シーリングのリスク：隙間は流体漏れのチャネルになる可能性があり、高圧条件下ではこのリスクがより顕著になります。 アルミナセラミックパイプ保護ソリューションの選択に関する推奨事項 さまざまな動作条件に基づいて、アルミナセラミック保護ソリューションの適用可能なシナリオと主な機能が以下に示されており、必要なソリューションを選択できます。 アルミナセラミックスリーブ 曲がったパイプライン構造専用に設計されており、優れた耐摩耗性、耐食性、およびシール性を提供します。特に、「重度の摩耗、激しい腐食、高温」を特徴とする非常に過酷な動作条件に適しており、包括的な保護を提供します。 溶接アルミナセラミックプレート 均一な流体衝撃と比較的安定した温度の用途に推奨されます。熱応力によるひび割れや不安定な接続を回避するには、実績のある溶接プロセスが不可欠です。 接着アルミナセラミックシート 低温度、低圧、低摩耗環境（低濃度スラリーや石炭粉の輸送など）に適しています。また、一時的または緊急の修理ソリューションとしても使用できます。主な利点には、柔軟な設置、低い初期費用、および簡単な継続的なメンテナンスが含まれます。

アルミナ管ライニング（通常、スプライスされたアルミナセラミックシートで構成）の上限温度は、アルミナシート自体ではなく、シートを管壁に接着する有機接着剤によって決定されます。この接着剤の長期的な使用温度は、一般的に150℃から200℃の間です。 有機接着剤は、アルミナライニングの「耐熱性の弱点」です。 アルミナセラミックシートは、本質的に優れた耐高温性を備えています。業界で一般的に使用されているα-アルミナセラミックシートは、融点が2054℃です。1200〜1600℃の高温環境下でも、構造的安定性と機械的強度を維持し、ほとんどの高温産業シナリオの要件を完全に満たしています。しかし、セラミックシートは金属管の内壁に直接「貼り付ける」ことはできず、接着と固定には有機接着剤に頼らなければなりません。しかし、これらの接着剤の化学構造と分子特性は、その耐熱性がセラミックシート自体の耐熱性よりもはるかに低いことを決定づけています。   有機接着剤の主要な構成要素は、ポリマー（エポキシ樹脂、変性アクリレート、フェノール樹脂など）です。温度が150〜200℃を超えると、これらの共有結合が徐々に切れ、ポリマーは「熱分解」を起こします。まず、軟化して粘着性になり、元の接着強度を失います。さらに温度が250℃を超えると、さらに炭化と脆化が進み、接着強度を完全に失います。   中温用途向けに改質された「耐熱性有機接着剤」（無機フィラーを添加した変性エポキシ樹脂など）でさえ、長期使用で300℃を超えることは困難であり、結果としてコストが大幅に増加し、従来の管ライニングでの普及を困難にしています。 接着剤の故障は、ライニングシステムの崩壊に直接つながります。 アルミナ管ライニングの構造において、接着剤は「コネクタ」であるだけでなく、ライニングの完全性と安定性を維持するための鍵でもあります。高温により接着剤が故障すると、一連の問題が発生します。セラミックシートの剥離： 接着剤が軟化すると、セラミックシートと管壁との接着力が急激に低下します。パイプライン媒体（液体またはガス流など）の衝撃や振動により、セラミックシートが直接剥がれ落ち、腐食や摩耗からの保護を失います。 ライニングのひび割れ： 熱分解中に、一部の接着剤は二酸化炭素や水蒸気などの小分子ガスを放出します。これらのガスはセラミックシートと管壁の間に閉じ込められ、局所的な圧力を発生させ、セラミックシート間の隙間を広げ、ライニング全体のひび割れを引き起こします。 パイプラインの損傷： ライニングが剥がれたりひび割れたりすると、高温の搬送媒体（高温液体または高温ガスなど）が金属管壁に直接接触します。これにより、パイプの腐食が加速するだけでなく、急激な温度上昇によりパイプ金属が軟化し、パイプ全体の構造強度が損なわれます。 なぜ、より耐熱性の高い接着ソリューションを選択しないのですか？技術的な観点からは、より高い耐熱性を持つ接着方法（無機接着剤や溶接など）があります。しかし、これらのソリューションには、従来の管ライニング用途において大きな制限があり、有機接着剤を置き換えることはできません。 接着ソリューション 耐熱性 制限事項（従来のパイプラインライニングには不向き） 有機接着剤 150〜300℃（長期使用） 低温耐性ですが、低コストで、建設に便利で、複雑なパイプライン形状（エルボーパイプ、レデューシングパイプなど）に適応できます 無機接着剤 600〜1200℃ 接着強度が低く、脆性が高く、硬化に高温（300〜500℃）が必要であり、金属パイプラインの変形を引き起こしやすい セラミック溶接 セラミックシートと同様（1600℃以上） 溶接には高温の直火が必要で、建設が非常に難しく、設置済みのパイプラインには適用できず、コストは有機接着剤の10倍以上です   要するに、有機接着剤は、コスト、建設の容易さ、適応性の最適なバランスを提供します。しかし、その限られた耐熱性により、アルミナ管ライニングの長期的な使用温度は約200℃に制限されます。   アルミナ管ライニングが200℃の温度にしか耐えられない主な理由は、耐高温性のセラミックシートと耐低温性の有機接着剤の性能のミスマッチです。接着、コスト、建設の要件を満たすために、有機接着剤は耐熱性を犠牲にし、ライニングシステム全体の耐熱性のボトルネックとなっています。パイプライニングが200℃を超える温度に耐える必要がある場合は、従来の「セラミックシート+有機接着剤」ライニング構造ではなく、純粋なアルミナセラミックチューブ（接着剤層なしで一体焼結）または金属-セラミック複合チューブを採用する必要があります。

製造過程では,大量の設備とパイプラインが高温,高硬度物質 (鉄鉱石,鋼渣,粉砕炭,高温炉のガス) を長時間保持するこれらの材料の衝撃,侵食,磨損は,機器をひどく損傷し,使用期間を短縮し,頻繁な修理を必要とし,生産を中断します.耐磨性セラミック内膜優れた耐磨性,高温耐性,化学的安定性により,重要な鉄鋼工場機器を効果的に保護します生産コストを削減し,継続的な生産を確保するための重要な材料になります. 鋼鉄工場の中核痛点: 顕著な機器の着用鋼鉄工場における磨きは主に2つのシナリオから生じ,これは磨き耐性材料の固い需要を直接決定します. 材料の衝突/侵食による磨き:原材料輸送 (コンベアベルトやスロープなど),鉱石の粉砕,高炉の炭注入管路などにおいて高硬度鉱石と粉砕された石炭は,高速で機器の内壁に衝突または滑り込み,金属の迅速な薄化,穴,そして穴を掘る原因です. 高温耐磨と化学腐食:高温機器,例えば鋼鉄加工の変換機,小鉢,高温高炉,スラッグと充電材料による物理的な磨きだけでなく,高温酸化と溶融鋼とスラッグによる化学性腐食に苦しんでいます普通の金属材料 (炭素鋼や不oxidable steelなど) は高温で硬度が急激に低下し,磨きが5〜10倍加速する. 耐磨材がないと 平均的な機器の寿命は 3~6ヶ月に短縮され 部品の交換に頻繁な停止時間が 必要になりますこれは,維持費 (労働力と部品) を増やすだけでなく,継続的な生産プロセスを妨げます生産能力の大幅な損失を招いた. 鋼鉄工場における耐磨性セラミック内膜の主要な応用シナリオ 異なる機器は着用特性が異なっており,特定のセラミック内膜タイプ (高アルミナセラミック,シリコンカービッドセラミック,複合セラミックなど) が必要です.主要なアプリケーションシナリオには,: 原材料輸送システム:ベルトコンベアホッパー,パラシュート,シロ内膜 痛みのポイント:鉱石やコックスのような大物材が落ちたときの衝撃や滑り着用は,簡単にホッパー穴が開く可能性があります. 解決策:厚壁 (10~20mm) の高アルミナセラミックレイナーで,溶接または結合によって固定され,衝撃に耐えて磨きを抵抗する. 高炉の炭注入システム:炭注入管,粉砕炭分流器 痛みのポイント:高速粉砕炭 (流量20〜30m/s) は,腐食と磨損を引き起こし,パイプの肘部に最も深刻な磨損があり,磨損と漏れを引き起こす. 解決策:薄壁 (5-10 mm) の耐磨性のある陶器管を内壁が滑らかにして使用し,抵抗を軽減し,肘を厚くします.寿命が3~5年 (普通の鋼管では3~6ヶ月). 鉄鋼製造機器:コンバーター流体,スプーン内膜,連続鋳造ローラー 痛みのポイント:高温のスラッグ (C) の侵食と化学的攻撃により,スラッグが蓄積し,煙突に迅速に磨きがかかるため,スラッグの内膜は耐熱性と耐磨性の両方を要求する. 解決策:高温耐性シリコンカービッドセラミックコーナー (1600°C) は,スラッグ侵食に強い耐性を有し,スラッグ清掃頻度を短縮し,スラッグの寿命を延長します. 粉末除去/ゴミ処理システム:粉末除去パイプとスラムポンプ部品痛みのポイント:高温の煙ガスやスラム (鋼のスラッグ粒子を含む) は,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙が,高温の煙が,高温の煙が,高温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低解決策:セラミック複合材 (セラミック+金属基板) が使用され,スローリー漏れによる機器の損傷を防ぐため,耐磨性や衝撃性の両方を提供します. 耐磨性セラミックインラインはより経済的なものです鋼鉄工場はかつて,マンガン鋼,鋳造石,耐磨合金などの従来の耐磨材料を広く使用していました.耐磨性セラミックインラインヤーと比べると,経済性と性能の両方において大きなギャップがあります.: 材料の種類 耐磨性 (相対値) 高温 に 耐える 設置・維持費 平均 寿命 総コスト (10 年間のサイクル) 普通の炭素鋼 1 (参照) 劣悪 (600°Cで軟化) 低い 3〜6ヶ月 極端に高い (頻繁に交換する) マンガン鋼 (Mn13) 5 から 8 中程度 (800°Cで軟化) 中等 1〜2年 高さ (定期的な修理の溶接が必要) 鋳造石 10〜15 良かった 高度 (高い脆さ,易く割れる) 1.5〜3年 比較的高い (高い設置損失) 耐磨性セラミックインライン 20から30 優れた (1200~1600°C) 低 (設置後最小限の保守) 2〜5年 低値 (長寿命 + 維持費の最小限) 耐磨性セラミックの初期購入コストがマンガン鋼や炭素鋼よりも高いものの極めて長い使用寿命 (従来の材料の3~10倍) と非常に低い保守要件により,10年間のサイクルで全体のコストを40%~60%削減できます設備の故障による生産損失を回避する (鋼鉄工場の1日間の生産停止損失は数百万元に達する). 鋼鉄工場は耐磨性セラミックレイナーを使用し,耐磨性高,耐熱性高,保守性低さを活用してコア機器の耐磨問題を解決する.最終的にはこのアプローチは,機器の寿命の延長,維持コストの削減,継続的な生産の確保という3つの主要な目標を達成します.陶器製造技術の進歩により (低コストの陶器など)高純度アルミニウムセラミックスとセラミック金属複合材のインライン),鋼鉄工場での応用は拡大し続けています.現代の鉄鋼産業におけるコスト削減と効率の向上のための重要な材料となる.

耐磨性セラミック肘の価格には,以下の様々な要因が影響する. 重要な要素: セラミック材料の種類:異なる種類の陶器材料の価格が大きく異なります.例えば高品質の陶器,高純度アルミニウム陶器,性能が優れているため,比較的高価です普通の陶器材料は安く 基礎材料の質:耐磨性セラミック肘の基礎材料は,通常,炭素鋼,ステンレス鋼,合金鋼から作られる.ステンレス鋼と合金鋼は,性能が優れているため,炭素鋼よりも高価です..   生産プロセスの要因: プロセスの複雑さ一般的な生産プロセスには,鋳造,鍛造,溶接が含まれます. 鋳造は比較的シンプルで,低コストで,製品価格も比較的低い. 鍛造と溶接は複雑なプロセスです.高い技術要求があり,より高価です. 特殊プロセス用途:精密鋳造は,肘の寸法精度と表面仕上げを向上させ,それによって耐磨性と流体配送効率を向上させ,相応の価格上昇をもたらします.さらに熱処理などの特殊処理を受けた製品は性能を向上させ,より高い価格を得ることができます.   サイズ要因:管の直径が大きく,壁が厚く,材料が多く,コストが高くなります.直径が大きい耐磨性セラミック肘は,材料が多く,生産が難しくなります.一般的に直径が小さいものより高価なものになります厚い壁の肘も高価である.標準的なサイズや角度ではない場合は,しばしばカスタマイズが必要で,追加のコストがかかり,価格が上昇する.   市場要因供給と需要: 市場需要が強いとき,価格は上昇する.市場供給が豊富であるとき,価格は比較的安定し,あるいは低下する.鉱山と水泥産業における耐磨肘の高い需要が価格を上昇させる可能性があります.   地域差:生産コストは地域によって異なります.経済的に発達した地域では労働費と材料コストが高く,耐磨肘の価格が高くなります.生産コストが低い地域では価格が低い.   ブランドとサービスの要因:知られるブランドは品質管理,販売後のサービス,製品保証などで優位性があり,価格が高くなります.良質 な 販売 後 サービス は 事業 費用 を 増加 さ せるし,価格 も 上がる こと が でき ます.   購入要因:購入要因: 調達量:大量調達では,通常,より優良な価格が得られ,調達量が大きいほど,単位価格が低くなります. 協力:長期間のパートナー関係を持つ顧客は より良い価格とサービスを享受し,新しい顧客は より高い価格を支払う必要があるかもしれません. 輸送要因:耐磨性のある陶器の肘は,通常重くて脆いので,輸送中に特別な注意が必要で,輸送コストが高くなります.輸送の距離も総コストに影響します距離が長ければ大きいほど,輸送コストが高くなり,その結果,製品の価格が上昇します.

ゴムセラミック複合材の内膜は耐磨性セラミックとゴムマトリックスで作られる.ゴムマトリックスには通常,優れた柔軟性,弾性,耐腐蝕性がある.耐磨性のあるセラミックは高硬さを与えます耐磨性や高温性があるこの特性のユニークな組み合わせにより,陶磁ゴム複合材の敷き布団は,鉱山などの産業における材料処理および保護アプリケーションに広く使用されています.電気,水泥,そして鉄鋼. 原材料の調製 ゴム ベース 材料:耐磨 耐腐蝕 ゴム (天然ゴム,スタリン・ブタディエンゴム,ポリウレタンゴムなど) を 選びます.前混合が必要 (火化剤の追加を含む)油断剤,加速器,そしてフィルラー).   セラミックブロック/シート:通常,アルミナ (Al2O3) やシリコンカーバイド (SiC) などの高硬度セラミックである.形は四角形,六角形,またはカスタム形である.粘着力 を 強化 する ため に 表面 を 清掃 する 必要 が あり ます.   粘着剤: 特殊 な ポリマー 粘着 剤 (エポキシ 樹脂,ポリウレタン 粘着 剤,ゴム 基 の 粘着 剤 など) を 使用 する.   陶器の予備処理 清掃: 汚れを除去し,荒さを改善するために,セラミックの表面を砂吹きまたは漬けにする.   活性化: 必要に応じて,セラミック表面をシラン結合剤または他の剤で処理し,ゴムとの化学結合を強化します.   ゴムマトリックス製 混ぜ合わせと模造:ゴムが内部ミキサーで均等に混ぜあう後,カレンダー化または希望された厚さと形状の基板に挤出されます.   前 vulkanisation:いくつかのプロセスは,結合中に流動性を維持するためにゴム (半 vulkanised状態) の軽い前 vulkanisation を必要とする.   複合プロセス 圧縮火熱化 (通常使用) セラミックアレンジメント:セラミックブロックは,設計されたパターン (例えば,段階的な配置) に基づいてゴム基板または模具腔に配置されます.   圧縮 バルカン化ゴム基板とセラミックは模具に入れ,加熱し,圧縮 (140~160°C,10~20MPa).粘着剤や直接の vulkanisation を通して粘着剤や直接の vulcanization を通して粘着剤に結合する.   冷却と脱模:熱化後,ゴムが冷却され,形状が変わり,一片の内膜を形成します.   絆 固形ガム:完全に火傷されたゴムシートを準備してください. 粘着されたセラミック:陶器は高強度粘着剤を用いてゴムシートに粘着し,圧力 (室温または加熱) で固化します.   処理後 発熱後,ゴム・セラミック複合材の内膜製品が模具から取り去られ,冷却,トリミング,検査を含む後処理を受けます.冷却 プロセス は 製品 の 性能 を 安定 さ せる端から余分なゴムを除去し,検査により製品の品質が要求事項を満たしていることを確認します.   セラミック・ゴム複合材のウルカン化プロセスは,複数の要因の協働作用を含む複雑な化学反応である. vulkanisation の 基本 原則 や プロセス を 徹底 的 に 理解 する こと に よっ て精巧に原料を選択し,混合プロセスを最適化し,鋳造と vulkanisation プロセスパラメータを正確に制御します.優れた性能を持つセラミック・ゴム複合製の内膜製品が生産可能である.   産業技術の継続的な進歩により,セラミックゴム複合材の表層の性能要求は増加しています.異なる分野における応用ニーズを満たすために,火熱化プロセスのさらなる研究と改善が必要である..

工業機器,パイプライン,オーブン,および他の高温,ウェアの修理と保護に広く使用されている高性能複合材料です.,その性能特性は主に以下の側面を含みます. 高耐磨性 陶器粒子 (アルミナ,ジルコニウム酸化物など) は非常に高い硬さ (8-9までMohs硬さ) を有し,金属や普通のコンクリートよりもはるかに高い.修復層の耐磨性を著しく改善することができます. 高摩擦環境,例えば鉱山機器の内壁,輸送パイプラインの内壁,道路表面の防滑層などに適しています.修理された部品の使用寿命を延長できる.   優れた結合強度 基板 (金属,コンクリート,石など) に強い結合があり,修理後に落ちたり割れたりすることは容易ではありません. 湿った表面や油っぽい表面に効果的粘着を図る特殊な配列で設計され,より広い構造適応性を有する製品もあります.   耐腐食性 酸,アルカリ,塩などの化学媒質に耐性があり,特に化学および石油化学産業などの腐食性環境に適しています. 溶融金属や強い酸性腐食に耐える能力を向上させる方法として,陶器組成を調整する (ジルコニウム酸化物を加えるなど) 方法もあります.   良い圧縮と衝撃耐性 陶器粒子とセメント状物質は,圧縮強度100MPaを超える密集構造を形成し,重物や静的負荷に耐える. 柔軟な配方食品には一定の強度があり,壊れやすい骨折のリスクを減らすため,衝撃負荷 (機械的振動や車両の衝撃など) に耐える.   化学腐食耐性 酸,塩分,塩,有機溶媒などに耐性があり,化学機器,下水処理タンク,酸性およびアルカリ性環境におけるコンクリート部品修理に適しています. 陶磁粒子は,高化学的安定性があり,腐食耐性粘着剤 (エポキシ樹脂など) と組み合わせると,長期間にわたって中程度の侵食に耐える.   建設の便利性 主に混ぜた材料または2つの構成要素で,操作が簡単です:AとB構成要素は,専門的な機器や技術訓練を必要とせずに,使用のために2:1の比率で混ぜることができます.   急速な固化速度 (室温で数時間から1日間の固化) は,設備の停止時間と保守時間を短縮することができ,特に緊急修理シナリオに適しています.オンライン修理のサポート装置を分解する必要はありません.   抗老化と耐久性 陶器 の 粒子は 天候 に 強く 耐久 し,紫外線 や 温度 変化 に 容易 に 影響 し ませ ん.修復 層 は,長期 使用 後 に 粉末 に なる こと,消える こと,あるいは 劣化 する こと が 容易 で は あり ませ ん. 屋外環境 (道路,橋など) や長期浸水シナリオ (プールやパイプラインなど) でも安定した性能を維持できます.   典型的な応用シナリオ 産業:鉱山,石炭,熱発電,水泥工場など 装備:サイクロン分離機,粉末選択機,スライド,パイプライン,ポンプハイス,インペラー,ホッパー,スクリューコンベア等 労働条件修理や高耐磨性や腐食性に対する保護

アルミニウム酸化物 (Al2O3) は,一般的な無機化合物として,通常の使用下で皮膚に安全である.その安全性は主に化学的安定性と広範な使用慣行に反映されています.分析は次の観点から: 安定した化学特性,刺激しない アルミニウム酸化物は,無活性物質で,室温で汗,油,および皮膚表面上の他の物質とほとんど反応しません. 毒性のある物質を放出したり 刺激的な成分を分解したりしません 皮膚に接触すると,アレルギー反応を起こさない (アルミニウムにアレルギーがある人はごく少数ですが,そのようなケースは極めてまれです).また皮膚の赤みが起こらない.腫れ,ニキビ,その他の問題 皮膚接触製品に広く使用されています アルミ酸化物の安全性は,複数の産業によって確認されており,皮膚と直接接触する際に一般的に使用されています. 化粧品/スキンケア用品:摩擦剤 (スクルーブなど),吸着剤,フィラーとして使用細粒子の特性を使って,皮膚の壁を傷つけずに死皮を除去する (合格製品における粒子の直径は厳格に制御されている). パーソナル ケア 製品: アルミニウム オキシド は 凝縮 効果 を 持つ 汗 の 分泌 を 減らす ため に 抗 透露 剤 に 加え られ ます.その安全性は,化粧品原材料基準 (EU化粧品規制EC 1223/2009など) によって証明されています..医療用器具,例えば医療用包帯,皮膚縫合のコーティングなど,皮膚に刺激を避けるために生物互換性を利用します. 留意すべき特殊な状況アルミオキシド自体は安全ですが,次の状況では 潜在的なリスクがございます.粒子の大きさに関する問題:アルミオキシド粒子が太い (工業用粗い粒子のように) の場合,皮膚との直接接触は,物理的摩擦により軽い傷を起こす可能性があります.しかしこれは物理的な損傷です化学的毒性ではない長期間の密閉接触:高温・高湿度環境での長期間の密閉接触 (工業作業における不適切な保護など) は,粒子の蓄積により毛穴を塞ぐ可能性があります.しかし,この状況は物質そのものの毒性よりも接触方法に関連しています.. 通常の場合 アルミ酸化物は皮膚に安全です 化学的安定性と生物互換性により 化粧品,医療機器,皮膚と直接接触する他のフィールド粗い工業用粒子や極端な使用状況に接触しない限り 皮膚に害を与える心配はありません

アルミナセラミックリングは,鋳造,シンタリング,および他のプロセスを通して主要な原材料としてアルミナ (Al2O3) 粉末から製造された環状セラミック製品である.アルミナ素含有量は通常90%以上 (通常は95%のポルセラン)優れた物理的,化学的,機械的特性を持つ高性能セラミック部品で,一般的に工業分野で使用されています. その主な機能は,鋼鉄構造と材料の直接接触を隔離することによって耐磨性セラミックパイプの使用寿命を効果的に改善することです.セラミックリングは通常,アルミナとジルコニアなどの様々なセラミック原材料で作られています高温のシンタリング環境で密集した構造を形成する. 原材料の配列の違いにより,さまざまな性能特性が与えられます. アルミナセラミックリングの性能特性高硬さと耐磨性モース硬度は9に達する (ダイヤモンドに次ぐ),機械密封,ベアリングなどの高着用環境に適しています. 高温耐性溶融点は約2050°Cで,長期使用温度は1600°C以上で,高温炉,熱対保護管などに適しています. 耐腐食性:強い酸 (フッ化水酸を除く),強いアルカリ,有機溶媒に耐性があり,化学管線や原子炉の内膜に使用される. 絶好の保温性能高周波隔熱性と高介電強度により,電子機器 (隔熱器や回路基板など) の理想的な材料です. 低熱膨張係数:良好な熱安定性と強い熱衝撃耐性があり,急激な温度変化環境 (航空宇宙部品など) に適しています. エンジニアリングの応用分野機械工学分野アルミナセラミックリングは 基本的な機能的部品として メカニカルシール,ベアリングシステム,耐磨管の内膜などの重要な部品に重要な役割を果たします優れた耐磨性機械機器の動作安定性と使用寿命を大幅に改善し,特に高着用などの厳しい産業環境に適しています.強い衝撃そして重荷. 電子産業分野電子情報技術の分野では,セラミックリングは主に保温サポート,熱管理,信号保護などの重要な機能を担っています.その優れた介電性低ダイレクトリック損失と良好な熱伝導性は,高周波電子部品の絶縁材料の極端な要求を満たすことができます.高性能電子モジュールの高効率な熱消耗保証を提供しながら. 化学プロセス分野高い耐腐蝕性と化学的惰性により,セラミックリングは化学反応器,パイプライン,バルブ部品,その他の機器に理想的な選択です.耐腐食性のある 高い安定性 を 備えた 保護 層 を 作る こと に よっ て化学生産プロセスの長期的安全性と安定した動作を確保し,中間の漏れと機器の腐食を効果的に防ぐことができます. 発展傾向材料科学と製造技術の 継続的な進歩により アルミナセラミックリングの性能向上は 軽量設計,多機能複合材料,精密構造の最適化ナノ改変技術やグラデント材料工学などの先進的な方法を採用することで,その機械的強度,高温安定性,インターフェース結合性能が著しく向上します未来では,新エネルギー機器,精密製造,航空宇宙などのハイテク分野において,セラミックリングがより広範な応用を拡大すると予想されています.現代の産業の革新的発展のための基本的な物質的保証を提供する.

材料 に よる 分類 鋳鉄サイクロン:優れた強度と耐磨性があるため,高濃度高硬度粒状材料の加工に適しており,鉱山などの産業で広く使用されています.利益しかし,鋳鉄材料の高密度は,機器の高い自己重量をもたらし,耐腐蝕性は比較的弱い.したがって,特殊な労働条件下で防腐対策を講じなければならない.   鋳鋼サイクロン:強い強度と圧縮性能により 高圧と高流量下で安定して動作できます装置の高圧耐力容量を必要とする分離シナリオに特に適していますしかし,鋳造鋼材の加工困難と製造コストは比較的高いため,設備の選択において,経済性と適用性を包括的に考慮する必要があります.   セラミックサイクロン:耐磨性も高いため,高腐食性のある材料を処理する際のユニークな利点があります.化学および電力産業の酸性廃水処理プロセスでは,,セラミックサイクロンは長時間安定して動作し,機器の交換頻度が大幅に削減できます.しかし,セラミック材料は高い脆性があります.設備の設置と運用中に重度の衝撃を避ける必要があります.   ポリウレタンサイクロン:弾性も耐磨性も良し 軽量なので 簡単に設置し メンテナンスできます設備の清潔性と動作騒音に対する厳しい要求がある食品および飲料などの産業においてポリウレタンサイクロンは,独自の性能優位性により,分離装置の好ましい選択になりました.   ゴム材料サイクロン:耐磨性も弾性も良し,低コストで,耐磨性も高い固体液体分離シナリオに適しています. サイクロンは,以下の産業で広く使用されており,主な用途には分離,分類,濃縮,不純物除去が含まれます. 鉱業と鉱物加工 分類:工場と協力して,適格な粒子のサイズパルス (鉄鉱石や銅鉱石濃縮機など) を分離する. 脱水と集中力濃度を増やし,排水 (鉛亜鉛鉱石やボキシットなど) の水分を減らす. 排水とスラッグ除去:泥や粗い粒子の不浄物 (クォーツ砂やカオリン浄化など) を除去する.   石油とガス 掘削液の浄化デサンダー/デシルター 掘削切片を分離しバライトを回収する (例えば油田掘削) 油と水の分離:原油の水分含有量を削減し,油性廃棄水を浄化する (石油場合同発電所など).   化学および医薬品 固体と液体の分離:別々の触媒,結晶,または廃水ススペンション (チタン二酸化物,化学廃棄水など) 液体と液体の分離:分離有機溶媒と水 (薬剤抽出や乳液脱乳など) 製品分類:粉末の粒子の大きさ (プラスチック粒や樹脂など) を制御する.   食品 と 飲料 グレードと濃度:ジュースパルプ,濃縮された生粉ミルク (コーン生粉,トマトパスタなど) の分離 浄化と浄化:堆積物の除去,乳製品の脂肪含有量の調整 (牛乳の脱脂,排水処理など)   環境保護と下水処理 廃棄水の予備処理:懸浮固体の分離 (都市下水や酸性鉱山の廃水など) スラッド濃度: スラッドの容量の削減と脱水コストの削減 (下水処理施設など)   浄化と浄化:堆積物の除去,乳製品の脂肪含有量の調整 (牛乳の脱脂,排水処理など)   エネルギーとメタルルギー 石炭洗浄:重中サイクロンで石炭とガングを分離する (石炭加工工場など) 金属処理の廃水処理:重金属沉積物の分離 (鉄鋼と非鉄金属の融解など)