中国 Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. 会社の例

Large-diameter wear-resistant ceramic elbows (typically those with a diameter ≥300mm) are primarily used to transport high-hardness, highly abrasive media (such as slurry, coal dust, sand, and gravel). Their performance and lifespan are closely related to operating specifications, operating condition control, and maintenance measures.   Installation Precautions Alignment and Fixing: During installation, ensure the piping system is concentrically aligned to avoid misalignment that could cause localized stress cracking in the ceramic layer. Use flexible supports or compensators to reduce stress caused by thermal expansion and contraction or vibration. Welding and Connecting: Avoid direct welding on the ceramic part (ceramic is not resistant to high-temperature shock). When welding steel pipe sections, keep a clear distance from the ceramic layer to prevent ceramic dislodging due to high temperatures. When connecting flanges, tighten bolts evenly to avoid unilateral stress. Flow Direction Markings: Pay attention to the flow direction markings (such as arrows) on the ceramic lining of the elbow to ensure the media flow direction is consistent with the design to avoid reverse erosion and wear.   Regular Inspection and Maintenance Inspect quarterly: Focus on checking the outer wall of the elbow for bulges, cracks, or dust/powder leakage. These are often early signs of ceramic layer delamination or cracking. Clean up accumulated material: To prevent localized buildup and erosion caused by biased flow, it is recommended to use compressed air or soft tools; do not use metal hammers.   Avoid cutting and secondary processing Chip-type ceramic elbows must not be cut or welded. Once the integrity of the ceramic layer is damaged, it is very likely to start delamination at the cut. If on-site adjustments are necessary, it is recommended to use self-propagating high-temperature synthesis (SHS) integral ceramic elbows, plasma cutting, and polishing.   System Design and Layout Optimization The elbow curvature radius should be ≥ 1.5 times the pipe diameter. A smaller radius will increase erosion wear. The distance between two elbows should be ≥ 6 times the pipe diameter to avoid localized over-wear caused by eddy current accumulation.   Emergency Measures for Abnormal Operating Conditions If localized ceramic delamination is detected, high-temperature wear-resistant repair adhesive and ceramic chips can be used for temporary repair. However, the entire section must be replaced as soon as possible to prevent wear through the metal substrate and leakage.   The service life of large-diameter, wear-resistant ceramic elbows (typically 3-8 years) depends on operational control and maintenance. The key is to avoid excessive erosion, extreme temperature fluctuations, mechanical shock, and media corrosion. Regular inspections and timely addressing of minor hazards can effectively reduce maintenance costs and ensure stable conveying system operation.

大径の耐磨性セラミック肘は,優れた耐磨性により,鉱山,発電,繊維加工や金属加工大直径の耐磨性セラミック肘のセラミックの流出を防ぐためには,構造設計,設置方法,材料選択の包括的な最適化,建築の質具体的勧告は以下のとおりです.   陶器と基板の結合プロセスを最適化 インプレード構造:この装置は,ドブテイル溝やスナップインスロットなどの機械的な相互ロック設計を使用して,機械的な自己ロック力を360°で作ります.相互にロックされたセラミックブロックは,鋼管の内壁にしっかりと粘着陶器と金属基板の結合を強めることで 脱出のリスクを大幅に軽減します鳩尾のスナップイン構造は,高温 (> 500°C) の動作に適しており,完全に機械的な固定に依存しています粘着剤じゃない 高強度粘着剤:高温で衝撃に耐えるエポキシ樹脂や無機粘着剤を選んで,陶器と基板の間の緊密な結合を確保します. 溶接固定:穴が開いたセラミックシートについては,両重強化のために,鋼網またはボルトで裏側を固定します.   結合層設計を最適化する セラミックと肘基材 (通常は鋼) の間に移行結合層を設計する必要があります.これは高強度エポキシ樹脂粘着剤を使用して達成できます.高温の無機粘着剤補助固定用の金属クランプの溶接または挿入 (特に高温および高圧アプリケーションに適しています). 結合層の厚さは均一でなければならない (一般的に3〜5mm) 結合を弱める可能性のある過度の厚さの領域を避けるために.   設置方法: シンプルな粘着を避ける.複数の固定方法が推奨される. 高温環境 (>350°C) に対して:露出した溶接を防止し,衝撃耐性を高めるため,セラミックキャップの保護付きのストッド溶接を使用します. 中低温環境 (

シメント工場の動的粉末選択器は,シメント生産のコア機器です.主にセメント原料やクリンカーを粒子の大きさに応じて分類するために使用される (細粉末と粗粉末を分離する)内部部品 (ローター,ガイド・ブレーン,シェルなど) は,高速な塵の空気流によって長期にわたる侵食と磨きを受けます.アルミオキシドセラミック内膜板は,ガイドコーン/シェル (粉塵侵食領域) と空気入口 (高濃度粒子の衝撃領域) の保護のために一般的に使用されますアルミナ・セラミックシートの内膜の利点超耐磨性:耐磨アルミニウムセラミックのモス硬度は9レベルに達し (ダイヤモンドに次ぐ),耐磨性は高クロム鋼の10倍以上である.長期にわたるセメント粒子の侵食に耐える (硬度6〜7レベル).設備の使用期間を延長します.伝統的な金属部品は3~6ヶ月で交換する必要がありますが,セラミック内膜板は3~5年間使用できます.停滞時間や保守頻度を大幅に削減する.維持費を削減する陶器のタイルは高強度粘着剤またはボルトで固定され,粉末選別機を全体として解体する必要なく,局所的な磨き後に別々に交換することができます.運用効率の向上: 陶器表面は滑らかで,材料の蓄積と風抵抗を軽減し,粉末選択の精度と空気流の安定性を維持するのに役立ちます. 耐腐食性:セラミックは強い化学的惰性があり,水泥生産におけるアルカリ性塵と高温 (≤800 °C) に耐えるため,金属の腐食と材料の粘着を避ける. 実用的な応用事例5000t/dのセメント生産ラインの動的粉末選択器のローターブレードは,当初高クロム合金で作られ,4ヶ月ごとに溶接する必要がありました.アルミナセラミック製の内膜板に切り替えた後陶磁板は2年ごとに1回だけ交換され 年間5億元以上の メンテナンスコストが節約されました 選択の提案磨きやすい地域: 螺栓と接着剤で二重固定された10〜20mm厚のセラミックタイルを使用します複雑な表面: 粘着のために不規則なセラミック内膜プレート (曲線型またはトラペゾイド型など) を使用する動作条件: アルミナセラミックの精度が92/95%以上であるものを選択する. アルミニウムセラミック内膜は,動的粉末選別機械の耐磨性を向上させるのに理想的な選択です.特別にシメント生産ラインに適しており,高濃度の大塵と強い侵食がある.

セラミックスの焼結過程では、質量の変化は非常に小さいですが、体積減少率は40%を超えることがあり、これがセラミックスの密度を増加させる主な要因です。それでは、なぜセラミックスは焼結中に体積が収縮するのでしょうか？ ガスの放出と気孔の減少：セラミックスは原料粉末から焼結され、原料粉末とセラミック本体の両方に一定量のガスと気孔が含まれています。高温焼結条件下では、本体内の大量のガスが放出し、気孔が減少し、さらには消滅し、それによってセラミックスの体積が減少し、密度が増加します。   水分と不純物の揮発：セラミックスの焼成に使用される原料粉末は異なり、含まれる不純物の量も異なりますが、通常、不純物の含有量は低いです。一部の不純物は高温環境で分解し、揮発し、セラミック原料粒子がより密接に結合し、それによってセラミックの体積が収縮します。   粒子の移動と構造の再編成：高温焼結中、セラミックの結晶構造はより安定した状態に変化し、原料粒子の移動性が徐々に増加します。この過程で、原料粒子は自発的に素地内の元の空隙や、ガス、不純物、水の揮発後に残った穴を埋め、その結果、セラミックの体積が減少し、密度が増加します。   セラミックの焼結過程では、ガス、水、不純物の損失により、セラミックの品質が一定程度低下しますが、品質の低下は非常に小さいです。比較すると、セラミックの体積減少率は40%に達することがあり、そのため、セラミックの密度は焼結過程で著しく増加し、密度はセラミック焼結の程度を示す重要な指標となっています。

高炉の生産中に,鉄鉱石,コックス,およびスクラッグフルース (石灰岩) は,炉の上部から積載される.積載車はその主要な輸送手段として重要な役割を果たす.カーに積もった鉱石とコックスのほとんどは,比較的鋭い縁を持っているのでトラックの重量,ワイヤロープ,減速器,および他の負荷が大きいため,失敗する可能性が高い耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性,耐磨性など,そして,トロッキの内面の重さは耐磨性セラミック内膜の使用が非常に効果的であることが分かりました 耐磨性セラミック内膜は,アルミ酸化物を主要原料として,稀有金属酸化物を流体として使用します. 1700°Cで高温シンターした後,特殊ゴムと高強度有機粘着剤と結合している耐磨性セラミック内膜は,単体でも内膜として使用できます.耐磨性セラミック内膜は,硬度が高く,ロックウェル硬度が80-90です.鉱石や石炭灰などより硬い耐磨性は鋼板の266倍である.密度が低く,加工が容易である.ゴムで vulkanised時カットすることができます.折りたたんで組み立てられる装置の形,サイズ,設置場所によって制限されない. 耐磨性セラミック内膜は,厳格な貼り付けプロセスに従って操作された場合のみ,セラミックシートがしっかりと落ちないような効果を達成することができます.まず,砂吹き銃を使用します.角機表面が荒くてきれいであれば,粘着効果がよりよい.その後,表面油を除去するために粘着される表面を掃除するためにアルコールを使用します.; 一定の割合でアレッシブを均等に混ぜて,貼り付けられる表面に塗り,その後,耐磨性セラミック内膜を一つずつ貼り付けます.そしてゴムハンマーで叩いて 密接な接触を促します. 耐磨性セラミックコーナーを使用した後,高炉の充電車重量が減少し,主回転モーターと減速器の負荷が減ります.そして,ワイヤロープとレールの着用を減らす耐磨性セラミック内膜は,高炉の充電車内膜として使用され,機器の耐磨を軽減します.高炉の充電装置の信頼性を向上させる高炉の安定した高出力を保証します

耐摩耗セラミックシートは、高性能エンジニアリングセラミック材料です。優れた耐摩耗性、高硬度、優れた耐食性を備え、摩耗に対抗するための産業分野における重要なソリューションとなっています。以下に、その主要な性能と適用シナリオの詳細な説明を示します。 主要な性能超高硬度と耐摩耗性：硬度はHRA88-95（ロックウェル硬度）に達し、ダイヤモンドに次ぐもので、マンガン鋼の10倍以上です。耐摩耗性はマンガン鋼の266倍、高クロム鋳鉄の171倍であり、設備の寿命を大幅に延ばします。 優れた耐衝撃性：靭性は、タフニング技術（酸化ジルコニウムタフニング、複合構造など）によって向上し、一定の強度の機械的衝撃に耐えることができます。 強力な耐薬品性：酸およびアルカリ腐食に対する耐性（フッ化水素酸を除く）があり、化学工業や湿式作業などの腐食環境に適しています。 軽量設計：密度はわずか3.6〜4.2 g/cm³であり、鋼の半分であり、設備の負荷を軽減します。 高い接着強度：特殊な接着剤または溶接プロセスを使用し、金属マトリックスとの接着強度は​​≥30 MPaであり、剥がれにくいです。 適用シナリオ：鉱業およびセメント産業：シュート、ファンインペラー、粉末選別ブレード、ミルライニング、搬送パイプライン。石英砂やスラグなどの高硬度材料の浸食と摩耗に抵抗し、設備の寿命を5〜8倍延長します。 低摩擦係数：表面は滑らかで、材料の流れ抵抗とエネルギー消費を削減します。 電力産業（石炭火力発電所）：石炭コンベア、石炭ミル出口パイプ、集塵機、ファンボリュートは、石炭粉末粒子によるパイプ壁の浸食と摩耗を解決し、停止とメンテナンスの頻度を減らします。 鉄鋼冶金産業：高炉石炭噴射管、焼結機ホッパー、除塵管、コークスガイドトラフ。高温の粉塵や金属粒子の摩耗に抵抗し、従来の鋳石ライナーを置き換えます。 化学および石炭洗浄：サイクロンライニング、浮選タンク、混合タンク、スラリー搬送パイプライン。酸性媒体、塩基性媒体、鉱石スラリーの複合摩耗と腐食条件に抵抗します。 建設機械：建設機械のセラミックライニング、ポンプトラックパイプラインは、耐用年数を5〜10倍に延長できます。 港：船舶アンローダーホッパーおよび空気圧搬送パイプライン設備のライニングにより、鉱石などの材料の設備への摩擦損失を削減します。 選択の提案高衝撃作業条件：タフニングされたアルミナセラミックス（ZrO₂タフニングなど）または複合セラミック鋼板を選択します。高温環境（＞200℃）：溶接設置を推奨するか、無機接着剤を使用します。腐食性環境：セラミックの純度が＞95％であることを確認し、不純物による化学的浸食を回避します。 製品のハイライト耐摩耗セラミックシートは、優れた性能だけでなく、次の総合的な利点も備えています。経済性：長期的な使用コストは従来の材料よりも低く、スペアパーツの交換とメンテナンス費用を削減します。環境保護：長寿命設計により、資源消費と炭素排出量を削減します。カスタマイズサポート：サイズ（10mm×10mm〜100mm×100mm）と厚さ（5mm〜50mm）で、さまざまな設備に適しています 耐摩耗セラミックシートは、設備の摩耗率とダウンタイムを大幅に削減することにより、重摩耗産業における最適な保護材料となっています。実際の用途では、経済的利益を最大化するために、セラミックの厚さ（一般的に5〜50mm）、サイズ、および設置プロセスを作業条件に合わせてカスタマイズする必要があります。

巨大なセメント生産システムでは 物質輸送のリンクは 人間の体の血管のようなもので プロセス全体を通して運行され 極めて重要ですセメント材料は,高い粒子の硬さの特性があります.輸送パイプラインに非常に厳しい要求を課す.アルミナセラミックパイプは,このような背景下で誕生しました.では,セメント輸送において,どのようなユニークな利点がありますか??   耐磨性の観点から,アルミナセラミックパイプは"耐磨マスター"と呼ばれる.その内壁は,高純度アルミナ陶器材料ででき,高温でシンターされますこのセラミック材料は,非常に高い硬さで,モース硬さ約9で,通常の鋼材よりもはるかに高い.セメント輸送過程で,シメントの粒子はパイプの内壁を掃き続けます壁の厚さ減少,漏れ,その他の問題をもたらします. 壁の厚さ減少や漏れなどの問題がある場合,アルミナセラミックパイプは,その硬い内壁で,効果的にセメント粒子の着用に抵抗することができます普通の鋼管の5〜10倍の耐磨性がある.例えば,普通の鋼管を使用するセメントクリンカー輸送パイプラインでは,ひどく破損したパイプセクションは毎年交換する必要があります.アルミナセラミックパイプを使用した後,パイプの使用寿命は5年以上まで延長され,保守費と保守のダウンタイムが大幅に削減されます.   輸送効率の観点から,アルミナセラミックパイプも良好なパフォーマンスを発揮する.そのセラミック内膜の表面は滑らかで,粗さは鋼管の1/5 - 1/10に過ぎません.パイプラインに流れるときにセメント材料の抵抗を大幅に減らす試験結果によると,同じ輸送圧下で,アルミナセラミックパイプで輸送されるセメントの流量量は,普通の鋼管と比較して20%~30%増加できます.大規模なセメント生産会社では,大量の電力機器を追加せずにセメントの輸送量を増加させ,生産効率を向上させることができます.   さらにアルミニウムセラミックパイプは高温耐性があります.シメントクリンカーや高温ガスなどの高温材料はパイプラインを通過する必要がありますアルミナセラミックは1000°C以上の高温環境でも安定した物理的および化学的性質を維持することができ,高温によって変形,軟化,損傷を受けません.これはアルミナセラミックパイプが安全で安定して高温のセメント材料を輸送することを可能にします生産プロセスの継続性を確保する.   アルミナセラミックパイプは,同時に一定程度の耐腐蝕性も備えています.材料には少量の酸性物質やアルカリ性物質が含まれます.アルミナセラミックは,ほとんどの酸性およびアルカリ性物質に対する強い耐腐性があります.腐食によるパイプラインの漏れを効果的に防止し,パイプラインの使用寿命を延長する.   シメント輸送の複雑で重要なリンクでアルミナセラミックパイプは,優れた耐磨性などのユニークな利点により,セメント会社に信頼性と効率的な材料輸送ソリューションを提供します.効率的な輸送能力,高温耐性,耐腐蝕性があり,水泥生産の不可欠で重要な機器になります.

92% または 95% アルミナ 陶器 板 を 選ぶ とき,使用 環境,性能 要求,コスト など の 多重 な 要因 を 考慮 する 必要 が あり ます.以下 に は,いくつかの 参照 点 が 挙げ られ て い ます. 使用環境 化学環境強い酸や塩基などの腐食性化学物質にさらされる場合95%アルミナセラミックシートは,アルミナ濃度が高く,耐腐蝕性が高いため,より適した選択です.化学原料貯蔵タンクや化学配送パイプラインの内壁などの応用シナリオでは,95% アルミナセラミックシートは,化学的侵食により強く抵抗し,機器の使用寿命を延長します.   温度環境:高温環境では,95%アルミナセラミックシートは高温耐性を高め,変形や性能低下なしに高温に耐える.,高温用途では,航空機エンジンの高温部品や工業炉の加熱要素の支柱などで,95%アルミニウムセラミックシートはより信頼性があります.周囲の温度が比較的低い場合92%アルミナセラミックシートは通常,要求に応え,一定のコスト優位性を持っています. 機械環境:高摩擦,高衝撃の機械環境では,例えば鉱山機械の耐磨材,水泥産業の材料輸送パイプラインなど,95%アルミナセラミックシートの高硬さと高耐磨性により,耐磨性や衝撃性が向上します.しかし,機械的ストレスが小さい場合,機械の電源は,電源を交換し,電源を交換し,92% アルミナセラミックシートは,十分な耐磨性を提供し,コストを削減することができます.     性能要件 耐久性と硬さ:95% アルミナセラミックシートの屈曲強度は ≥300MPaであり,ヴィッカース硬度は ≥1200HV10である. 92% アルミナセラミックシートの屈曲強度は ≥280MPaである.ヴィッカース硬さ ≥1000HV10設備や部品が,鉱山機械の内膜プレートやセラミック・プリンジャーなど,より大きな圧力,磨損,または衝撃に耐えなければならない場合,95%アルミナセラミックシートの高強度と高硬さは,より良いサポートと耐磨性を提供することができます.寿命も延長する   骨折強度:95%アルミニウムセラミックシートの破裂強度は3.2MPa・m^(1/2) で,92%アルミニウムセラミックシートの3.0MPa・m^(1/2) よりもわずかに高い.衝撃やストレス濃度がある場合95%アルミナセラミックシートの破裂強度はより優れているため,セラミックシートの破裂リスクを軽減し,部品の安全性と信頼性を向上させることができます.   電気隔熱性能 アルミナセラミックは優れた電気隔熱性能を有する. 95% アルミナセラミックはより優れた隔熱性能,より高い抵抗性,より安定した介電常数を有する.95% アルミナセラミックを使用することで,回路の安定性と信頼性が向上します電子機器の正常な動作を保証する.   費用因子 92%アルミナセラミックシートの生産コストは比較的低く,価格も安価です.性能要求が非常に厳しいことではなく予算が限られている場合もあります.陶磁管など低コストで生産コストを削減し,基本的な使用要件を満たすことができる.

耐磨性のある陶器製の内膜粘着剤の質を判断するには,次の側面から始めることができます.   外見とパッケージング 粘着剤の形状:高品質の粘着剤は,通常,降水,層化,集積がなく均質な質感を有する.粘着剤に明らかな粒子が,ぼんやり,変色,または不均等な状態がある場合,質の問題があるかもしれない.   パッケージのラベル:製品名,モデル,仕様,製造日,保存期間,成分,使用説明,注意事項,その他の情報は,通常の製品のパッケージに記載されるべきです.標識が不完全か不明確である場合製品が不規則で 品質を保証するのは困難です   物理特性試験 結合強度:これは,粘着剤の品質を測定するための重要な指標です. 張力試験,切断試験,その他の方法によってテストすることができます. 関連する基準に従って,粘着剤で結合されたセラミックシートは,基板で伸びたり切ったりします破壊時の最大力値は測定され,結合強さに変換されます.質の高い粘着剤の切断強度は,鋼陶板結合時,室温で15MPa未満でなければならない..   硬さ:適正な硬さは,耐磨性のあるアプリケーションで粘着剤が良い性能を維持するのに役立ちます. ショア硬度テストなどのツールで測定できます. 一般的に,粘着剤は,耐磨性のあるアプリケーションで良い性能を維持することができます.耐磨性セラミック内膜粘着剤の硬さは Shore D 70-90 の間で理想的です硬すぎたり 柔らかいすぎたりすると 耐磨性や衝撃性に影響を及ぼします   柔軟性折りたたみテストまたは柔軟性テストによって評価されます. 柔軟な基板に粘着で覆われた陶器板を貼り付け,その後,粘着が割れ落ちるか否かを観察するために折りたたみます.高品質の粘着剤は,一定の程度の屈曲変形下でまだ良い粘着状態を維持することができます機材が動作するときにわずかな変形に適応できる. 化学性能試験 耐腐食性:粘着で覆われた陶器シートを,酸,アルカリ,塩溶液など,様々な化学的介質に浸す.粘着剤の外観と粘着性能の変化を観察する指定された期間浸泡した後,質の高い粘着剤は,明らかな腫れ,変色,流出などを示さず,粘着強度の減少は,指定された値を超えてはならない.例えば酸性試験では,5%の硫酸溶液に24時間浸した後に,粘着剤の性能は安定している.   高温耐性異なる温度での粘着剤の使用環境をシミュレートし,熱安定性を観察するために,熱重力測定分析器や微分スキャンカロリメーターなどの機器を使用する.体重減少グラス・トランジション温度耐磨性のあるセラミック製の良い内膜粘着剤は,機器の通常の動作温度範囲内での物理的および化学的性質の安定性を維持できるものでなければならない.分解や炭化なども起こらない   実用的な応用試験 模擬作業条件試験:材料の洗浄速度,粒子の大きさ,温度,湿度など,機器の実際の作業条件に応じて,実験室で同様の作業環境をシミュレートします模擬作業条件下での粘着剤の耐磨性および粘着性能を観察する.模擬作業条件下では,セラミックシートが長時間しっかりと結合できる場合粘着剤の質が良くなっていることを意味します   長期使用追跡:実際の機器で使用された粘着剤については,長期追跡観察が行われます.実際の動作中に耐久性,信頼性などを理解します.粘着剤の質は,陶器シートの粘着状態と粘着剤の磨損状態を定期的にチェックすることによって,包括的に評価されます.長い使用後もセラミックシートがしっかりと粘着し,粘着剤は明らかな故障現象がない場合,粘着剤の質が信頼性があることを意味します.   品質認証と試験報告 品質認証:粘着剤がISO 9001品質管理システム認証などの国際的または国内的な品質認証を合格しているか確認する.ISO 14001 環境管理システム認証これらの認証は,製造過程で製造者が特定の基準と仕様を遵守し,製品の品質が一定程度保証されていることを示しています.   試験報告:製造者は,権威ある第三者試験機関が発行した試験報告書を提出する必要があります.この報告書には,粘着剤のさまざまな性能指標の試験結果が含まれます.結合強度など硬さ,耐腐蝕性,高温耐性など試験報告は,直感的に粘着剤の品質レベルを反映し,関連する基準と使用要件を満たしていることを確認することができます..  

材料 に よる 分類 金属耐磨管 耐磨性を高めるため,炭素鋼管は特殊な熱処理または合金処理を受けます. 合金鋼管:高クロム合金管,二金属複合管など,耐磨環境で使用される. 耐磨鋼管: 耐腐蝕性も高い. 非金属製の耐磨管 ゴム耐磨管:よく粒状の材料を輸送するために使用され,弾力性と耐磨性が良い. アルミナ・セラミック・チューブやシリコン・ナイトリド・セラミック・チューブなどの耐磨性のある陶磁管は高硬度で耐磨性が優れている. 鋳造石の耐磨管: 原材料として天然岩石から作られ,溶かして鋳造され,耐磨性および耐腐蝕性が非常に高い. 耐磨複合管 鋼材で覆われた耐磨用ゴム管: 鋼材で覆われた耐磨用ゴム管の内壁には,金属の強さとゴムの耐磨性を組み合わせたゴム層が覆われています. 鋼材で覆われた耐磨性セラミックパイプ: 耐磨性や耐腐蝕性を向上させるために,鋼管の内壁にセラミック内層を塗り付けます. 二金属複合型耐磨管: 遠心鋳造複合型耐磨管のように,耐磨合金層は,特殊なプロセスを通してベースパイプと結合される. 構造によって分類 固体耐着管 パイプライン全体が同じ耐磨材料でできています. 整形陶器管,整形鋳造石管などです. 耐磨複合管 2つ以上の材料から構成される,例えば鋼材で覆われたゴム管,鋼材で覆われた陶器管など. 溶接した耐磨管 耐磨合金溶接管などの耐磨材料を溶接で管線に固定する. クランプ型耐磨管 容易な設置と分解のために,耐磨層を頻繁に交換する必要がある場合に適したクランプ接続方法を採用する. 製造プロセスによって分類中心流鋳造耐磨管遠心鋳造技術を用いて,耐磨材をパイプラインの内壁に鋳造し,密度の高い耐磨層を形成する. 熱噴射耐磨管熱噴霧技術を使用して,耐磨材料をパイプラインの内壁に噴霧し,均一な耐磨コーティングを形成します. 溶接用耐磨管溶接過程で管線の内壁に耐磨合金層を溶接することで,管線の耐磨性が向上します. 耐磨管を貼る耐磨材料 (陶器のタイルなど) をパイプラインの内壁に貼り付け,耐磨性が高い状況に適しています. 応用シナリオ別に分類鉱山用耐磨管鉱山で鉱石や炭粉などの高耐耗材料を輸送するために使用されます. 電動耐磨管電気産業における灰とスラッグ除去システムに使用される. 金属用耐磨管材料輸送と高温の煙草ガス排出のために金属産業で使用される. 耐磨性のあるパイプ化学産業における腐食媒体や微粒子を輸送するために使用される. 簡単に言うと,耐磨管には様々な種類があり,使用者は特定の使用環境,輸送介質,温度,圧力などの要因を全面的に考慮する必要があります.選択された耐磨管が使用要件を満たすことができるか.