プロジェクトの背景
複数のフライアッシュ収集と輸送システムを運用する熱発電所は,回転放出バルブで持続的なメンテナンスの問題を抱えていた.
工場は,バッグハウスで塵収集機の下にある従来の合金鋼の回転バルブを使用して,フライアッシュを密度の高い気圧輸送システムに放出しました.
バルブ は 当初 の 設計 仕様 に 準拠 し て い まし た が,実際 の 運用 条件 は 予想 さ れ て い た よりも 遥かに 厳しい もの でし た.
飛ぶ灰には硬いシリカ粒子の割合が高く,ローターブレードとバルブ室の絶え間ない侵食を引き起こした.
顧客 が 直面 する 課題
数ヶ月間の運用で,メンテナンスのスタッフは,ローターの組成部に有意な磨きがみられた.
主要な問題は以下の通りでした.
私は空気漏れが増える
輸送圧力安定性の喪失
栄養の一貫性が低下する
バルブを頻繁に交換する
予期せぬ生産中断
メンテナンス記録によると シャットダウンごとに バルブ交換だけでなく ライン清掃やシステム再校正も 必要となり 労働コストが増加し 工場の全体的な効率が低下していました
顧客は長期にわたる解決法を求めていました 継続的な磨き作業に耐えられるもの
解決法 が 実施 さ れ た
作業条件を検証した後,アルミナセラミックで覆われた回転放出バルブが選択されました.
交換バルブには:
CF8 ステンレス鋼のバルブボディ
高純度アルミニウムセラミックで覆われたローター
完全にセラミックで覆われた回転室
集成されたセラミックブーシング構造
精密セラミックからセラミックへの密封面
従来の耐磨コーティングとは異なり,セラミックコーナーは材料接触領域全体で主要な耐磨表面を形成しました.
この設計は,金属構造の直接的暴露を防ぎ,磨削用飛灰
営業結果
設置後,工場運営者は 定期検査中に バルブを監視しました.
数々の業績改善がすぐに明らかになった.
第一に,輸送圧力は,内部クリアランスが最小限の磨損進行を示したため,より安定した状態でした.
第二に,セラミックで覆われた表面は,バルブ室内の物質の蓄積を減少させ,一貫した放出性能を維持するのに役立ちます.
最も重要なことは,このバルブは,以前の合金鋼設計と比較して,実質的に長い使用寿命を示しました.
メンテナンスのチームは,予定外のダウンタイムの大幅に削減を報告し,メンテナンスのリソースを他の重要な機器に割り当てることができます.
エンジニアリング分析
このプロジェクトの成功は,高純度アルミニウムセラミックの耐磨性によるものであった.
フライアッシュ輸送の用途では,磨きは主に粒子の衝撃や滑り磨きによって発生します.
伝統的な金属表面は このような条件下で徐々に変形し侵食する.
しかしアルミナセラミックは,密封性能と供給精度の両方を保存し,より長い期間,その次元安定性と表面の整合性を維持します.
磨きが劇的に遅くなるので,輸送システム全体が信頼性が向上します.
結論
フライアッシュ,セメント粉末,シリカ粉末,鉱物粉末,または電池材料を処理する施設では,回転バルブが磨かれていることが メンテナンス関連のダウンタイムの主要な原因の一つです.
このプロジェクトは,セラミクで覆われた回転放出バルブへのアップグレードが,運用信頼性を大幅に向上させ,保守頻度を削減し,全体的なライフサイクルコストを下げることを示しています.
磨かれた金属部品を 繰り返し交換する代わりに多くの工場は,より長い生産サイクルとより予測可能な機器性能を達成するために,耐磨性セラミック技術に投資しています.
