継続的な生産企業では,耐磨は既に安全な生産のために重要な問題であり,特に鉄鋼工場では,熱発電所水泥 港 化学品
アルミナ耐磨陶器板は,耐磨の形態であり,経済的で即効性があります.その優れた耐磨性能は,すべてのメーカーによって好まれています.電気発電には至る所に存在します耐磨性セラミックシートモデル 機器の使用寿命を確保する.
石炭工場の樽壁の耐磨性
石炭工場の樽壁の作業環境は比較的悪い.この場所の温度は,石炭工場の温度が比較的高い場所です.温度が220°Cくらいで石炭工場の樽壁の陶器がすべて壊れているため,この部分の侵食と磨きが比較的深刻であると考えます.重度の磨損部位に10mm厚のセラミックシートを使用することが推奨されます.厚さ5mmのセラミックシートで 軽く磨かれた部分に 高温に耐える粘着剤で 高温の部分に 陶器が落ちないようにします
石炭工場の静的環の耐磨性
石炭工場の静電環の動作環の温度は200~300°Cの範囲で変動し,強い侵食によりこの部分の損傷が悪化する.温度は高すぎるから実験では,高温の粘着剤を選択することがより重要です.さらに,この部分のために太い陶器板を選択することは適切ではありません.10mmのセラミックシートは 静的リングに耐磨性があることがわかりました.
炭鉱の分離器の耐磨性
石炭工場の分離器は,普通の陶器板で耐磨性が非常に良いし,動作温度は70°C~90°Cの混合空気です.この部分では,通常の5mmアルミニウムセラミックシートが耐磨に使用されます.寿命は6~8年
炭鉱の分離器の出口の直線管の耐磨性
炭鉱の分離器の出口の直線管の動作環境は比較的悪い.高速な空気流は石炭粒子と混ざり合っている.管の壁を強く磨き,この部分が最初に磨かれる混合空気の温度が70°C~90°Cではあまり高くありません.分離器の直線パイプセクションで使用されるセラミックタイプは,約10〜15mmのセラミックシートを使用し,石炭工場の耐磨要件を確保することができます.
