直線配管が摩耗する場合、その理由は通常、比較的容易に理解できます。
遷移部は異なります。
配管径が変化し、流路が変化し、場合によっては材料の方向も同時に変化します。そのため、摩耗が内面全体に均一に分布することはめったにありません。
実際のプロジェクトでは、最初に損傷する領域は遷移部のごく一部であることがよくあります。
その小さな領域が最も注意を払うべき点です。
図面は、入口径、出口径、および全体の形状を教えてくれます。
材料が実際に配管に当たっている場所を常に教えてくれるわけではありません。
研磨性粉体輸送では、粒子の動きはいくつかの要因に依存します。輸送速度、粒子サイズ、材料密度、流れの方向、および遷移部の前後にある形状です。
したがって、寸法が似ている2つの遷移部でも、使用中に摩耗パターンが大きく異なる場合があります。
このため、摩耗した部品をレビューする際には、図面と同じくらい現場の写真が役立つことがあります。
片側がすでに摩耗していても、反対側はまだ良好に見える場合、それは実際の流路についてより多くのことを教えてくれます。
直線円筒配管の場合、セラミックの配置は比較的規則的です。
大きな遷移部では、その利便性は得られません。
円周は連続的に変化するため、セラミックの配置もそれに合わせて変更する必要があります。
このタイプの部品では、セクション全体で1つの固定されたセラミック形状を使用しようとするよりも、アルミナセラミックタイルの方が実用的であることがよくあります。
タイルは鋼鉄の輪郭に沿うことができますが、設置には依然として制御が必要です。
タイルの配置が適切に行われない場合、内面には不要な段差、広い継ぎ目、または困難な領域の周囲に露出した鋼鉄が生じる可能性があります。
これらの小さな詳細が次の摩耗箇所になる可能性があります。
顧客はしばしばまずセラミックの厚さについて尋ねます。
それは理解できますが、厚さだけではソリューションが適切かどうかはわかりません。
より厚いライニングは、完成した内径を減少させます。
大きな遷移部では、それは流路面積と材料が次の配管セクションに入る方法も変更する可能性があります。
したがって、ライニングの厚さを選択する前に、必要な完成内径と実際の摩耗状態を確認する価値があります。
場合によっては、より良い解決策は単に「どこでもより厚いセラミックを使用する」ことではありません。
衝撃が集中している領域に特別な注意を払う方が役立つかもしれません。
非標準の遷移部の場合、ライニング配置が最終決定される前に、通常、いくつかのことを確認したいと考えています。
これらの詳細は、セラミックの配置が実際の運転条件と一致しているかどうかを理解するのに役立ちます。
大口径遷移部の場合、ライニングは鋼鉄の形状だけでなく、実際の流路に沿う必要があります。
それが通常、優れた摩耗保護設計が始まる場所です。
