バルク材ハンドリングシステムでは、摩耗が均一であることは稀です。
一部の領域は直接的な衝撃を受け、他の領域は主に連続的な滑りによって損傷を受けます。シュート、ホッパー壁、排出部、移送点はしばしば後者のカテゴリーに分類されます。
研磨性材料が繰り返し同じ表面に沿って移動すると、摩耗経路が非常に明確になります。鋼板は薄くなり、修理頻度が増加し、シャットダウンは徐々に頻繁になります。
この種の条件には、鋼製裏打ちセラミックライナーが実用的なソリューションとなり得ます。
セラミック層は硬い耐摩耗面を提供し、鋼製裏打ちはセラミックを支持し、ライナーを完全なパネルとして取り付けることができます。個々のセラミックタイルを直接機器に接着する場合と比較して、モジュラー設計は、特に一部の高摩耗領域のみのメンテナンスが必要な場合に、交換を容易にすることができます。
重要な点は、この構造があらゆる摩耗条件に対応するように設計されているわけではないということです。
大きな粒子が高さから落下して強い衝撃を生じる場合、ゴム層が衝撃エネルギーの吸収を助けるため、セラミック・ゴム・鋼ライナーの方が適している可能性があります。
しかし、主な問題が滑り摩耗である場合、ゴム層を追加する必要がない場合が多いです。
材料が落下するよりも主に滑り、摩耗方向が比較的安定しており、機器に機械的に固定されたライナーパネルが必要な場合、剛性セラミック+鋼構造がより適していることがよくあります。
もう一つの詳細は、セラミックの配置です。
長いタイル目地が材料の流れと同じ方向に沿っている場合、研磨粒子が同じ目地に繰り返し通過する可能性があります。千鳥配置のセラミック配置は、これらの連続した経路を分断するのに役立ち、より均一な摩耗面を作り出します。
このため、ライナーの選択はセラミックの厚さだけで始めるべきではありません。
材料のサイズ、速度、衝撃角度、流れの方向、取り付け方法すべてを考慮する必要があります。
優れた耐摩耗ライナーは、単に硬い材料ではありません。機器の実際の摩耗メカニズムに一致する必要があります。
