品質 耐久力のある陶磁器の管 & アルミナの陶磁器の管 メーカー

耐磨性,耐腐蝕性,耐侵蝕性という主な利点を持つ陶磁ボールバルブ固体粒子や高腐食性物質の輸送を含むアプリケーションに最適ですこれらの用途では,標準的な用途よりもバルブ耐久性と信頼性がはるかに高い.   主要の利点 (なぜこれらのアプリケーションでそれらを使用する) 極度の耐磨性:セラミックス (特にジルコニウム酸化物とシリコンカービッド) は,硬さでダイヤモンドに次いでいます.固体粒子による激しい侵食や磨損に強く抵抗する. 絶好の耐腐蝕性強い酸,塩基,塩分を含むほとんどの腐食媒質に非常に耐性があります (水素酸化酸と強い,熱い,濃縮アルカリを除きます). 高強度と安定性陶磁ボールバルブは高温でも形と強さを維持し,熱膨張係数が低い. 優れた密封:セラミックのボールと座席は精密地で 密封性が非常に高く 漏れがほぼゼロです 基本アプリケーション産業とシナリオ下記の産業は,介質の特性や運用要件により,セラミックボールバルブの主要用途分野である. 産業/分野 適用可能なシナリオと利点 熱発電所 脱硫とデニトリフィケーションシステム,煙草ガス塵除去,灰とスラグ除去などに使用される.高温やCl−腐食に耐える.寿命がチタン弁の2〜3倍. 石油化学産業 強い酸 (硫酸,塩化水素酸),強いアルカリ,塩液を輸送する,チタンバル,モネルバルブを交換する,腐食耐性,低コスト 金属/鋼鉄 炭注入システムや高炉灰輸送に使用され,耐磨性や高温性があり,中性粒子を含むのに適しています 鉱業 高耐耗性流体 (スロー,排水,灰水など) の制御,侵食防止,長期使用寿命 製紙産業 高濃度アルカリ溶液とパルプを輸送するために使用され,腐食耐性があり,繊維の耐磨性があります 廃水処理 石灰泥,泥,および粒子を含む排水に適しており,腐食耐性があり,塞がらないし,保守が不要です 医薬品・食品 高い清潔さと漏れをゼロに要求し,陶器材料は無毒で,環境を汚染せず,衛生基準を満たしています. 淡水化/海洋工学 クロリドイオン腐食や磨損に耐える,粒子を含む海水の輸送 この製品が不適切または注意が必要となるシナリオ:高衝撃および高周波振動に晒されるシステム:陶器は硬くて壊れやすく,機械的な衝撃に抵抗性が限られている.頻繁かつ迅速な開閉と閉じる条件:セラミックシール表面は耐磨性があるが,高周波の切り替えはマイクロクラックを引き起こす可能性があります.超高圧 (>PN25) または超低温 (

工場のパイプラインは「産業の動脈と静脈」であり、鉱石スラリー、酸、高温ガスなどの強力な媒体を輸送します。しかし、これらの媒体はすべて攻撃にさらされる可能性があります。砂や砂利は鋼鉄ブラシのようにパイプ壁に衝撃を与え、酸やアルカリは隠れた腐食剤のように浸食し、高温と高圧は二重の苦痛を生み出します。パイプの寿命を延ばすために、保護層、つまりアルミナがライニングされています。 3つの一般的な保護層には、アルミナセラミックリング、溶接セラミックプレート、接着セラミックシートの3つの形態があります。それぞれのユニークな能力は何でしょうか？なぜセラミックリングが、ますます多くの工場で選ばれる選択肢になっているのでしょうか？この記事では、パイプラインの観点からこれらの3つの材料を検証し、最適な保護層を選択するのに役立ちます。 パイプのライニングは、パイプラインを保護し、輸送を確保するという重要な任務を担っており、次の具体的な要件があります。耐摩耗性：鉱石や石炭粉などの固形粒子の衝撃に耐え、固体の「シールド」として機能し、内壁の摩耗を効果的に軽減します。耐食性：酸、アルカリ、塩などの腐食性流体に強く、パイプラインの腐食や穴あきを防ぎます。容易な設置：ダウンタイムを最小限に抑え、人件費を削減し、設置を容易にします。容易なメンテナンス：局所的な損傷は、広範囲な分解や交換を必要とせずに迅速に修復できます。耐高温性：300℃を超える排ガス温度など、高温の流体中でも安定した性能を維持し、軟化やひび割れを起こしません。 アルミナセラミックスリーブ構造：モノリシック焼結プロセスを使用して円形に製造されており、リングの内径、外径、厚さはパイプの仕様に合わせて正確に調整され、ぴったりとフィットします。 主な利点非常に耐摩耗性と耐衝撃性：アルミナはダイヤモンドに次ぐ硬度9を誇り、通常の鋼管の5〜10倍の耐用年数を誇ります。優れた耐食性：酸やアルカリによる腐食を受けず、化学パイプラインの摩耗問題を効果的に解消します。優れたシール性：一体構造により継ぎ目が最小限に抑えられ、流体漏れの危険性が大幅に軽減されます。容易で低コストなメンテナンス：局所的な摩耗が発生した場合、損傷したセラミックリングのみを個別に交換すればよく、完全な交換は不要です。これにより、コストを節約し、機器のダウンタイムを削減できます。用途：スラリーパイプライン、化学酸パイプライン、高温排ガスパイプライン、発電所の灰パイプラインなど、その他の用途に適しています。重度の摩耗、激しい腐食、高温を特徴とする複雑な動作条件に容易に対応できます。 アルミナセラミックプレート溶接プロセスの分析アルミナセラミックプレートは、パイプの内壁に溶接して、「パイプの内壁に溶接されたセラミックタイル」のような保護構造を作成できます。その性能特性は、接着剤で接着されたセラミックプレートとは大きく異なります。 接着プレートとの主な利点 より高い接合強度：溶接は、金属とセラミックを溶融またはろう付けすることによって行われ、より強力な接合構造が作成されます。低温、低圧環境で静的な流体（清浄水または軽度の腐食性液体など）の場合、溶接プロセスが基準を満たしていれば、溶接プレートはパイプにより密着し、流体の衝撃で外れにくくなります。 接着剤の経年劣化のリスクなし：接着剤への依存が排除され、高温、腐食性環境での接着剤の経年劣化と故障のリスクが根本的に回避されます。動作温度が100℃を超えず、激しい腐食がない場合、溶接が完璧であれば、溶接プレートは一般的に接着プレートよりも長期的な安定性に優れています。 より優れた構造的完全性：溶接プレートは、多くの場合、単一のピースまたは大規模なスプライス構造として設計されており、接着プレートの小さく、複数のピースで構成される構造と比較して、より強力な全体的な連続性を提供します。流体の衝撃が比較的均一なシナリオ（低速、低濃度のスラリー輸送など）では、構造的な隙間が少なく、流体の蓄積が少ないため、局所的な腐食のリスクを軽減できます。 溶接の主な欠点： 建設の難しさ：アルミナセラミックの融点（約2050℃）は、金属パイプ（鋼など、約1500℃）よりもはるかに高くなっています。セラミックは、溶接中の大きな温度差によりひび割れを起こしやすいため、非常に高い技術スキルが必要です。 熱応力損傷のリスクが高い：金属パイプとアルミナセラミックプレートの熱膨張および収縮係数は大きく異なります。高温溶接後、周囲温度が変動すると、溶接部分に熱応力が集中し、ひび割れや剥離が発生しやすくなります。 アルミナセラミックシート接着プロセスの概要小型のアルミナセラミックシートは、接着剤を使用してパイプの内壁に接着され、「パイプをモザイク状にする」ことに似ています。溶接プレートと比較して、このプロセスには次の利点と欠点があります。主な利点（溶接セラミックシートと比較して）高い設置柔軟性：小型タイルは、パイプの曲がりやフランジジョイントなどの不規則な表面に柔軟に接着できます。低い初期費用：スクレーパーやローラーなどの接着剤と基本的な工具のみが必要です。溶接装置や専門の人員は必要ないため、予算が限られている場合や一時的な修理に適しています。容易な局所メンテナンス：損傷した場合、個々のタイルを削り落とし、接着剤を取り除いて再接着できるため、ダウンタイムを最小限に抑えることができます。低温用途に適しています：特殊な耐高温接着剤（エポキシ樹脂など）は、100℃以下の温度で、非腐食性流体（下水や弱酸性液体など）で3〜5年間安定した性能を発揮し、基本的な耐摩耗性の要件を満たしています。全体的なコストは、溶接プレートよりも低くなる可能性があります。 主な欠点接着剤は簡単に経年劣化し、効果を失います：100℃以上の温度または腐食性流体環境では、接着剤は3〜5年以内に劣化し、タイルが壁紙のように剥がれます。 多くの継ぎ目の隙間：接合に必要な多数の小さなタイルは、流体の浸食や腐食の弱点となる可能性のある隙間を作成します。 シーリングのリスク：隙間は流体漏れのチャネルになる可能性があり、高圧条件下ではこのリスクがより顕著になります。 アルミナセラミックパイプ保護ソリューションの選択に関する推奨事項 さまざまな動作条件に基づいて、アルミナセラミック保護ソリューションの適用可能なシナリオと主な機能が以下に示されており、必要なソリューションを選択できます。 アルミナセラミックスリーブ 曲がったパイプライン構造専用に設計されており、優れた耐摩耗性、耐食性、およびシール性を提供します。特に、「重度の摩耗、激しい腐食、高温」を特徴とする非常に過酷な動作条件に適しており、包括的な保護を提供します。 溶接アルミナセラミックプレート 均一な流体衝撃と比較的安定した温度の用途に推奨されます。熱応力によるひび割れや不安定な接続を回避するには、実績のある溶接プロセスが不可欠です。 接着アルミナセラミックシート 低温度、低圧、低摩耗環境（低濃度スラリーや石炭粉の輸送など）に適しています。また、一時的または緊急の修理ソリューションとしても使用できます。主な利点には、柔軟な設置、低い初期費用、および簡単な継続的なメンテナンスが含まれます。

アルミナ管ライニング（通常、スプライスされたアルミナセラミックシートで構成）の上限温度は、アルミナシート自体ではなく、シートを管壁に接着する有機接着剤によって決定されます。この接着剤の長期的な使用温度は、一般的に150℃から200℃の間です。 有機接着剤は、アルミナライニングの「耐熱性の弱点」です。 アルミナセラミックシートは、本質的に優れた耐高温性を備えています。業界で一般的に使用されているα-アルミナセラミックシートは、融点が2054℃です。1200〜1600℃の高温環境下でも、構造的安定性と機械的強度を維持し、ほとんどの高温産業シナリオの要件を完全に満たしています。しかし、セラミックシートは金属管の内壁に直接「貼り付ける」ことはできず、接着と固定には有機接着剤に頼らなければなりません。しかし、これらの接着剤の化学構造と分子特性は、その耐熱性がセラミックシート自体の耐熱性よりもはるかに低いことを決定づけています。   有機接着剤の主要な構成要素は、ポリマー（エポキシ樹脂、変性アクリレート、フェノール樹脂など）です。温度が150〜200℃を超えると、これらの共有結合が徐々に切れ、ポリマーは「熱分解」を起こします。まず、軟化して粘着性になり、元の接着強度を失います。さらに温度が250℃を超えると、さらに炭化と脆化が進み、接着強度を完全に失います。   中温用途向けに改質された「耐熱性有機接着剤」（無機フィラーを添加した変性エポキシ樹脂など）でさえ、長期使用で300℃を超えることは困難であり、結果としてコストが大幅に増加し、従来の管ライニングでの普及を困難にしています。 接着剤の故障は、ライニングシステムの崩壊に直接つながります。 アルミナ管ライニングの構造において、接着剤は「コネクタ」であるだけでなく、ライニングの完全性と安定性を維持するための鍵でもあります。高温により接着剤が故障すると、一連の問題が発生します。セラミックシートの剥離： 接着剤が軟化すると、セラミックシートと管壁との接着力が急激に低下します。パイプライン媒体（液体またはガス流など）の衝撃や振動により、セラミックシートが直接剥がれ落ち、腐食や摩耗からの保護を失います。 ライニングのひび割れ： 熱分解中に、一部の接着剤は二酸化炭素や水蒸気などの小分子ガスを放出します。これらのガスはセラミックシートと管壁の間に閉じ込められ、局所的な圧力を発生させ、セラミックシート間の隙間を広げ、ライニング全体のひび割れを引き起こします。 パイプラインの損傷： ライニングが剥がれたりひび割れたりすると、高温の搬送媒体（高温液体または高温ガスなど）が金属管壁に直接接触します。これにより、パイプの腐食が加速するだけでなく、急激な温度上昇によりパイプ金属が軟化し、パイプ全体の構造強度が損なわれます。 なぜ、より耐熱性の高い接着ソリューションを選択しないのですか？技術的な観点からは、より高い耐熱性を持つ接着方法（無機接着剤や溶接など）があります。しかし、これらのソリューションには、従来の管ライニング用途において大きな制限があり、有機接着剤を置き換えることはできません。 接着ソリューション 耐熱性 制限事項（従来のパイプラインライニングには不向き） 有機接着剤 150〜300℃（長期使用） 低温耐性ですが、低コストで、建設に便利で、複雑なパイプライン形状（エルボーパイプ、レデューシングパイプなど）に適応できます 無機接着剤 600〜1200℃ 接着強度が低く、脆性が高く、硬化に高温（300〜500℃）が必要であり、金属パイプラインの変形を引き起こしやすい セラミック溶接 セラミックシートと同様（1600℃以上） 溶接には高温の直火が必要で、建設が非常に難しく、設置済みのパイプラインには適用できず、コストは有機接着剤の10倍以上です   要するに、有機接着剤は、コスト、建設の容易さ、適応性の最適なバランスを提供します。しかし、その限られた耐熱性により、アルミナ管ライニングの長期的な使用温度は約200℃に制限されます。   アルミナ管ライニングが200℃の温度にしか耐えられない主な理由は、耐高温性のセラミックシートと耐低温性の有機接着剤の性能のミスマッチです。接着、コスト、建設の要件を満たすために、有機接着剤は耐熱性を犠牲にし、ライニングシステム全体の耐熱性のボトルネックとなっています。パイプライニングが200℃を超える温度に耐える必要がある場合は、従来の「セラミックシート+有機接着剤」ライニング構造ではなく、純粋なアルミナセラミックチューブ（接着剤層なしで一体焼結）または金属-セラミック複合チューブを採用する必要があります。