品質 耐久力のある陶磁器の管 & アルミナの陶磁器の管 メーカー

製造過程では,大量の設備とパイプラインが高温,高硬度物質 (鉄鉱石,鋼渣,粉砕炭,高温炉のガス) を長時間保持するこれらの材料の衝撃,侵食,磨損は,機器をひどく損傷し,使用期間を短縮し,頻繁な修理を必要とし,生産を中断します.耐磨性セラミック内膜優れた耐磨性,高温耐性,化学的安定性により,重要な鉄鋼工場機器を効果的に保護します生産コストを削減し,継続的な生産を確保するための重要な材料になります. 鋼鉄工場の中核痛点: 顕著な機器の着用鋼鉄工場における磨きは主に2つのシナリオから生じ,これは磨き耐性材料の固い需要を直接決定します. 材料の衝突/侵食による磨き:原材料輸送 (コンベアベルトやスロープなど),鉱石の粉砕,高炉の炭注入管路などにおいて高硬度鉱石と粉砕された石炭は,高速で機器の内壁に衝突または滑り込み,金属の迅速な薄化,穴,そして穴を掘る原因です. 高温耐磨と化学腐食:高温機器,例えば鋼鉄加工の変換機,小鉢,高温高炉,スラッグと充電材料による物理的な磨きだけでなく,高温酸化と溶融鋼とスラッグによる化学性腐食に苦しんでいます普通の金属材料 (炭素鋼や不oxidable steelなど) は高温で硬度が急激に低下し,磨きが5〜10倍加速する. 耐磨材がないと 平均的な機器の寿命は 3~6ヶ月に短縮され 部品の交換に頻繁な停止時間が 必要になりますこれは,維持費 (労働力と部品) を増やすだけでなく,継続的な生産プロセスを妨げます生産能力の大幅な損失を招いた. 鋼鉄工場における耐磨性セラミック内膜の主要な応用シナリオ 異なる機器は着用特性が異なっており,特定のセラミック内膜タイプ (高アルミナセラミック,シリコンカービッドセラミック,複合セラミックなど) が必要です.主要なアプリケーションシナリオには,: 原材料輸送システム:ベルトコンベアホッパー,パラシュート,シロ内膜 痛みのポイント:鉱石やコックスのような大物材が落ちたときの衝撃や滑り着用は,簡単にホッパー穴が開く可能性があります. 解決策:厚壁 (10~20mm) の高アルミナセラミックレイナーで,溶接または結合によって固定され,衝撃に耐えて磨きを抵抗する. 高炉の炭注入システム:炭注入管,粉砕炭分流器 痛みのポイント:高速粉砕炭 (流量20〜30m/s) は,腐食と磨損を引き起こし,パイプの肘部に最も深刻な磨損があり,磨損と漏れを引き起こす. 解決策:薄壁 (5-10 mm) の耐磨性のある陶器管を内壁が滑らかにして使用し,抵抗を軽減し,肘を厚くします.寿命が3~5年 (普通の鋼管では3~6ヶ月). 鉄鋼製造機器:コンバーター流体,スプーン内膜,連続鋳造ローラー 痛みのポイント:高温のスラッグ (C) の侵食と化学的攻撃により,スラッグが蓄積し,煙突に迅速に磨きがかかるため,スラッグの内膜は耐熱性と耐磨性の両方を要求する. 解決策:高温耐性シリコンカービッドセラミックコーナー (1600°C) は,スラッグ侵食に強い耐性を有し,スラッグ清掃頻度を短縮し,スラッグの寿命を延長します. 粉末除去/ゴミ処理システム:粉末除去パイプとスラムポンプ部品痛みのポイント:高温の煙ガスやスラム (鋼のスラッグ粒子を含む) は,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙ガスやスラッグは,高温の煙が,高温の煙が,高温の煙が,高温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低温の煙が,低解決策:セラミック複合材 (セラミック+金属基板) が使用され,スローリー漏れによる機器の損傷を防ぐため,耐磨性や衝撃性の両方を提供します. 耐磨性セラミックインラインはより経済的なものです鋼鉄工場はかつて,マンガン鋼,鋳造石,耐磨合金などの従来の耐磨材料を広く使用していました.耐磨性セラミックインラインヤーと比べると,経済性と性能の両方において大きなギャップがあります.: 材料の種類 耐磨性 (相対値) 高温 に 耐える 設置・維持費 平均 寿命 総コスト (10 年間のサイクル) 普通の炭素鋼 1 (参照) 劣悪 (600°Cで軟化) 低い 3〜6ヶ月 極端に高い (頻繁に交換する) マンガン鋼 (Mn13) 5 から 8 中程度 (800°Cで軟化) 中等 1〜2年 高さ (定期的な修理の溶接が必要) 鋳造石 10〜15 良かった 高度 (高い脆さ,易く割れる) 1.5〜3年 比較的高い (高い設置損失) 耐磨性セラミックインライン 20から30 優れた (1200~1600°C) 低 (設置後最小限の保守) 2〜5年 低値 (長寿命 + 維持費の最小限) 耐磨性セラミックの初期購入コストがマンガン鋼や炭素鋼よりも高いものの極めて長い使用寿命 (従来の材料の3~10倍) と非常に低い保守要件により,10年間のサイクルで全体のコストを40%~60%削減できます設備の故障による生産損失を回避する (鋼鉄工場の1日間の生産停止損失は数百万元に達する). 鋼鉄工場は耐磨性セラミックレイナーを使用し,耐磨性高,耐熱性高,保守性低さを活用してコア機器の耐磨問題を解決する.最終的にはこのアプローチは,機器の寿命の延長,維持コストの削減,継続的な生産の確保という3つの主要な目標を達成します.陶器製造技術の進歩により (低コストの陶器など)高純度アルミニウムセラミックスとセラミック金属複合材のインライン),鋼鉄工場での応用は拡大し続けています.現代の鉄鋼産業におけるコスト削減と効率の向上のための重要な材料となる.

耐磨性セラミック肘の価格には,以下の様々な要因が影響する. 重要な要素: セラミック材料の種類:異なる種類の陶器材料の価格が大きく異なります.例えば高品質の陶器,高純度アルミニウム陶器,性能が優れているため,比較的高価です普通の陶器材料は安く 基礎材料の質:耐磨性セラミック肘の基礎材料は,通常,炭素鋼,ステンレス鋼,合金鋼から作られる.ステンレス鋼と合金鋼は,性能が優れているため,炭素鋼よりも高価です..   生産プロセスの要因: プロセスの複雑さ一般的な生産プロセスには,鋳造,鍛造,溶接が含まれます. 鋳造は比較的シンプルで,低コストで,製品価格も比較的低い. 鍛造と溶接は複雑なプロセスです.高い技術要求があり,より高価です. 特殊プロセス用途:精密鋳造は,肘の寸法精度と表面仕上げを向上させ,それによって耐磨性と流体配送効率を向上させ,相応の価格上昇をもたらします.さらに熱処理などの特殊処理を受けた製品は性能を向上させ,より高い価格を得ることができます.   サイズ要因:管の直径が大きく,壁が厚く,材料が多く,コストが高くなります.直径が大きい耐磨性セラミック肘は,材料が多く,生産が難しくなります.一般的に直径が小さいものより高価なものになります厚い壁の肘も高価である.標準的なサイズや角度ではない場合は,しばしばカスタマイズが必要で,追加のコストがかかり,価格が上昇する.   市場要因供給と需要: 市場需要が強いとき,価格は上昇する.市場供給が豊富であるとき,価格は比較的安定し,あるいは低下する.鉱山と水泥産業における耐磨肘の高い需要が価格を上昇させる可能性があります.   地域差:生産コストは地域によって異なります.経済的に発達した地域では労働費と材料コストが高く,耐磨肘の価格が高くなります.生産コストが低い地域では価格が低い.   ブランドとサービスの要因:知られるブランドは品質管理,販売後のサービス,製品保証などで優位性があり,価格が高くなります.良質 な 販売 後 サービス は 事業 費用 を 増加 さ せるし,価格 も 上がる こと が でき ます.   購入要因:購入要因: 調達量:大量調達では,通常,より優良な価格が得られ,調達量が大きいほど,単位価格が低くなります. 協力:長期間のパートナー関係を持つ顧客は より良い価格とサービスを享受し,新しい顧客は より高い価格を支払う必要があるかもしれません. 輸送要因:耐磨性のある陶器の肘は,通常重くて脆いので,輸送中に特別な注意が必要で,輸送コストが高くなります.輸送の距離も総コストに影響します距離が長ければ大きいほど,輸送コストが高くなり,その結果,製品の価格が上昇します.

ゴムセラミック複合材の内膜は耐磨性セラミックとゴムマトリックスで作られる.ゴムマトリックスには通常,優れた柔軟性,弾性,耐腐蝕性がある.耐磨性のあるセラミックは高硬さを与えます耐磨性や高温性があるこの特性のユニークな組み合わせにより,陶磁ゴム複合材の敷き布団は,鉱山などの産業における材料処理および保護アプリケーションに広く使用されています.電気,水泥,そして鉄鋼. 原材料の調製 ゴム ベース 材料:耐磨 耐腐蝕 ゴム (天然ゴム,スタリン・ブタディエンゴム,ポリウレタンゴムなど) を 選びます.前混合が必要 (火化剤の追加を含む)油断剤,加速器,そしてフィルラー).   セラミックブロック/シート:通常,アルミナ (Al2O3) やシリコンカーバイド (SiC) などの高硬度セラミックである.形は四角形,六角形,またはカスタム形である.粘着力 を 強化 する ため に 表面 を 清掃 する 必要 が あり ます.   粘着剤: 特殊 な ポリマー 粘着 剤 (エポキシ 樹脂,ポリウレタン 粘着 剤,ゴム 基 の 粘着 剤 など) を 使用 する.   陶器の予備処理 清掃: 汚れを除去し,荒さを改善するために,セラミックの表面を砂吹きまたは漬けにする.   活性化: 必要に応じて,セラミック表面をシラン結合剤または他の剤で処理し,ゴムとの化学結合を強化します.   ゴムマトリックス製 混ぜ合わせと模造:ゴムが内部ミキサーで均等に混ぜあう後,カレンダー化または希望された厚さと形状の基板に挤出されます.   前 vulkanisation:いくつかのプロセスは,結合中に流動性を維持するためにゴム (半 vulkanised状態) の軽い前 vulkanisation を必要とする.   複合プロセス 圧縮火熱化 (通常使用) セラミックアレンジメント:セラミックブロックは,設計されたパターン (例えば,段階的な配置) に基づいてゴム基板または模具腔に配置されます.   圧縮 バルカン化ゴム基板とセラミックは模具に入れ,加熱し,圧縮 (140~160°C,10~20MPa).粘着剤や直接の vulkanisation を通して粘着剤や直接の vulcanization を通して粘着剤に結合する.   冷却と脱模:熱化後,ゴムが冷却され,形状が変わり,一片の内膜を形成します.   絆 固形ガム:完全に火傷されたゴムシートを準備してください. 粘着されたセラミック:陶器は高強度粘着剤を用いてゴムシートに粘着し,圧力 (室温または加熱) で固化します.   処理後 発熱後,ゴム・セラミック複合材の内膜製品が模具から取り去られ,冷却,トリミング,検査を含む後処理を受けます.冷却 プロセス は 製品 の 性能 を 安定 さ せる端から余分なゴムを除去し,検査により製品の品質が要求事項を満たしていることを確認します.   セラミック・ゴム複合材のウルカン化プロセスは,複数の要因の協働作用を含む複雑な化学反応である. vulkanisation の 基本 原則 や プロセス を 徹底 的 に 理解 する こと に よっ て精巧に原料を選択し,混合プロセスを最適化し,鋳造と vulkanisation プロセスパラメータを正確に制御します.優れた性能を持つセラミック・ゴム複合製の内膜製品が生産可能である.   産業技術の継続的な進歩により,セラミックゴム複合材の表層の性能要求は増加しています.異なる分野における応用ニーズを満たすために,火熱化プロセスのさらなる研究と改善が必要である..